TPM-設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)其它上課時間：

總工程師，制造總監(jiān)，生產(chǎn)/設(shè)備/工程部經(jīng)理，生產(chǎn)/設(shè)備/工務(wù)主管，維修/工務(wù)工程師，維修班長及維修技師等企業(yè)設(shè)備管理和維修的人員，TPM推進(jìn)辦主任及專員等

課程收益:

本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學(xué)習(xí)后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)的結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從TPM、RCM管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點(diǎn)：
1.完整、科學(xué)、適用的管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代前沿的TPM、RCM理念與運(yùn)作模式
2.掌握全面、系統(tǒng)、細(xì)化的TPM、RCM設(shè)計(jì)與跟蹤管理體系
3.課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性和針對性。重點(diǎn)對LAYOUT布局、JIDOUKA IT DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS為主導(dǎo)的關(guān)聯(lián)改善管理技術(shù)
4.課程不設(shè)強(qiáng)制性認(rèn)可，鼓勵學(xué)員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方
5.課堂設(shè)組互動學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在激戰(zhàn)中掌握難記的知識點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
6.現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決

課程大綱:

課程背景

經(jīng)過30多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。隨著市場的多級分布和精細(xì)化管理技術(shù)的分工要求，對設(shè)備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標(biāo)之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)保全”,也稱為“全員維護(hù)”,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高,使企業(yè)在設(shè)備管理體質(zhì)得到根本性改善。RCM是Reliability-centered maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“以可靠性為中心的維護(hù)管理” , 是目前國際上通用的、用以確定資產(chǎn)預(yù)防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方法。它的基本思路是：對系統(tǒng)進(jìn)行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內(nèi)各故障的后果；用規(guī)范化的邏輯決斷方法，確定出各故障后果的預(yù)防性對策；通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機(jī)損失最小為目標(biāo)優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。隨著現(xiàn)代管理技術(shù)的不斷發(fā)展，RCM管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益�，F(xiàn)在人們把以可靠性為中心的維護(hù)（RCM）管理譽(yù)為企業(yè)的“二次開發(fā)利潤源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。

當(dāng)買進(jìn)的設(shè)備只運(yùn)行幾天就故障頻發(fā)，稼動率低，品質(zhì)不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時間長，技術(shù)流失嚴(yán)重，改良成本高，報(bào)廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團(tuán)隊(duì)的時候,作為設(shè)備維修部門，是等“設(shè)備”壞了再停工搶修呢，還是隨時監(jiān)測與預(yù)防，以達(dá)到零非計(jì)劃停機(jī)、零速度損失、零廢品的目標(biāo) 答案是顯而易見的。然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預(yù)防性維修，但是實(shí)際工作中往往存在著以下困惑：
不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設(shè)備管理是怎樣進(jìn)行的；缺乏有效措施改善我們在設(shè)備管理上的被動狀態(tài)；很難改變設(shè)備維修成本居高不下的局面；設(shè)備維修方面缺乏先進(jìn)的理念和技術(shù)；不了解如何在設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)管理活動中怎樣深入地開展預(yù)防保全；預(yù)防維修怎樣計(jì)劃和實(shí)施；怎樣開展?fàn)顟B(tài)檢測和故障診斷活動；當(dāng)今在國際上盛行的TPM、RCM及FMEA在設(shè)備維修上如何應(yīng)用。

《TPM-設(shè)備預(yù)防性維護(hù)管理技術(shù)》的這門課程將介紹先進(jìn)的設(shè)備預(yù)防維修管理體系，我們的培訓(xùn)講師曾接受過日本精益生產(chǎn)管理大師岡野、設(shè)備高級維護(hù)師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭高級綜合工程師、金高級機(jī)械工程師、姜高級電子電氣工程師維修組織定向培訓(xùn)，并到日本、韓國等先進(jìn)企業(yè)參加了TPM&RCM預(yù)防維修的學(xué)習(xí)，同時在國內(nèi)多家工廠成功付諸實(shí)施。講師結(jié)合所學(xué)內(nèi)容和十九年的設(shè)備管理工作經(jīng)驗(yàn)與大家共同分享設(shè)備預(yù)防維修技術(shù)，它將從全新的視角看待和解決當(dāng)今設(shè)備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！

核心價值
通過全面系統(tǒng)的了解設(shè)備，管理設(shè)備，從而樹立管理團(tuán)隊(duì)的改革意識，規(guī)劃企業(yè)發(fā)展方向，明確企業(yè)內(nèi)部管理指標(biāo)，從而實(shí)現(xiàn)高效、及時、準(zhǔn)確的管理方式。保證品質(zhì)、提高效率、降低成本、形成可持續(xù)改善的動力成為企業(yè)的一種固有的文化
課程亮點(diǎn)
19年日資企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，精益生產(chǎn)留學(xué)回歸派的頂級專家授課 現(xiàn)場咨詢診斷 企業(yè)家角度咨詢顧問

課程大綱curriculum introduction
開場視頻分享：迎接新時代的技術(shù)革命,您準(zhǔn)備好了嗎
章節(jié)互動:打破固態(tài)思維模式,開啟學(xué)員新視野
第一章FMEA潛在失效模式和后果分析總則
1.根據(jù)產(chǎn)品階段制定FMEA設(shè)計(jì)風(fēng)險(xiǎn)控制計(jì)劃
①系統(tǒng)SFMEA
②功能FFMEA
③設(shè)計(jì)DFMEA
④使用AFMEA
⑤過程控制PFMEA
⑥售后服務(wù)SFMEA
2.生產(chǎn)型企業(yè)的FMEA類型
①DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式后后果控制管理
②PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式后后果控制管理
3.FMEA線路圖的設(shè)計(jì)
4.FMEA在質(zhì)量體系中改進(jìn)過程控制方案設(shè)計(jì)
5.選擇FMEA實(shí)施的時機(jī)與時間
6.企業(yè)推行FMEA的綜合收益分析
7.APQP風(fēng)險(xiǎn)從何而來的評估管理
8.管理者自問故障模式管理的焦點(diǎn)
①為何非要等到事后才解決呢
②為何不能事先預(yù)防呢
9.FMEA解決問題的邏輯思路
第二章DFMEA設(shè)計(jì)潛在失效模式和后果分析管理
1.DFMEA簡介
2.設(shè)計(jì)DFMEA的三層控制模式
3.DFMEA過程概要
4.DFMEA設(shè)計(jì)潛在故障模式的項(xiàng)目功能要求
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設(shè)計(jì)原理
③ FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設(shè)計(jì)案例
④Function Tree---功能樹設(shè)計(jì)案例
⑤Fault Tree Analysis—故障樹分析對象的設(shè)定
⑥Fault Tree Analysis—故障樹分析事件符號的規(guī)定
⑦ Fault Tree Analysis—故障樹分析與非門符號的解析
⑧Fault Tree Analysis—故障樹分析案例
⑨如何成立FMEA小組
⑩成立小組的原則
確定FMEA的必要輸入內(nèi)容
確定FMEA的其它數(shù)據(jù)的來源
方塊圖的運(yùn)用案例1
方塊圖運(yùn)用案例2
P圖（Parameter Diagrams）運(yùn)用案例
5.DFMEA設(shè)計(jì)潛在的故障模式
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②典型故障模式專業(yè)性、物理的術(shù)語案例
6.DFMEA故障的后果分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②產(chǎn)品的層次性分析
③常見故障模式種類及案例
7.DFMEA故障的嚴(yán)重度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②建立11種評定準(zhǔn)則
8.DFMEA故障的等級分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②明確等級中關(guān)鍵的、主要的和重要的問題
③C&E矩陣案例分析
9.DFMEA故障的起因和機(jī)理分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②明確分析途徑
③通用五原則分析工具的舉例
④典型故障起因舉例
⑤典型的失效機(jī)理舉例
10.DFMEA故障的頻度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②確定頻度途徑的分析
③確定5種頻度的舉例
11.DFMEA故障的現(xiàn)行預(yù)防和探測分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②預(yù)防控制采用的常用方法
③探測控制采用的常用方法
12.DFMEA故障的探測度分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②探測度10種等級的建立
13.DFMEA故障的風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)RPN分析管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②RPN的10種數(shù)率的建立
③RPN的持續(xù)管理
14.DFMEA故障的建議措施管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風(fēng)險(xiǎn)
③建立ＤＯＥ可靠性試驗(yàn)管理
15.DFMEA故障的責(zé)任擔(dān)當(dāng)與納期管理
①重點(diǎn)內(nèi)容說明
②擔(dān)當(dāng)者與責(zé)任者的確定
③納期與同步管理的關(guān)系
16.DFMEA故障的措施執(zhí)行結(jié)果管理
④重點(diǎn)內(nèi)容說明
⑤完整案例解析
⑥SOD的再度評定與初評有何區(qū)別
17.DFMEA維護(hù)和鏈接關(guān)系圖
第三章PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式和后果分析管理
1.PFMEA生產(chǎn)過程潛在故障模式和后果分析簡介
2.PFMEA的作用
3.PFMEA 過程概要
4.PFMEA過程控制室集體的努力的成果
5.PFMEA 從設(shè)計(jì)到顧客的拓展關(guān)注的重點(diǎn)
6.PFMEA開發(fā)的總要求
7.PFMEA應(yīng)用工具---FLOEW CHART
8.潛在故障模式典型舉例
①導(dǎo)軌的潛在故障模式分析
②電機(jī)的潛在故障模式分析
9.DFMEA故障的潛在模式后果管理
③重點(diǎn)內(nèi)容說明
④典型的最終使用者故障模式后果案例
⑤下一道工序的典型故障后果案例
10.DFMEA故障的嚴(yán)重度管理
①過程故障模式的嚴(yán)重度如何定級
11.DFMEA故障的起因和機(jī)理分析管理
①典型的起因和機(jī)理案例
12.DFMEA故障的頻度管理
①重要內(nèi)容補(bǔ)充說明
13.DFMEA故障的現(xiàn)行過程控制預(yù)防、預(yù)測管理
①重要內(nèi)容補(bǔ)充說明
14.加工品DFMEA過程故障控制管理案例
①制造過程流程圖的設(shè)計(jì)
②C&E矩陣分析
③項(xiàng)目功能分析
④潛在故障模式分析
⑤故障后果分析
⑥潛在故障起因及機(jī)理分析
⑦現(xiàn)行過程預(yù)防、探測控制管理分析
1)S:代表嚴(yán)重度；O代表頻度數(shù)；D代表探測數(shù)分析
2)RPN=(S)×(O)×(D)評估
⑧采取適當(dāng)措施后再度評估RPN
⑨糾正措施與RPN的改善關(guān)系
⑩FMEA的總結(jié)
FMEA的預(yù)防法
PFMEA的維護(hù)和鏈接管理
第四章建立設(shè)備運(yùn)行的功能和故障的維護(hù)判定標(biāo)準(zhǔn)
案例：離島式的設(shè)備布局如何改造成精益生產(chǎn)式的布局模式（視頻案例討論）
15.設(shè)備事前IN PUT管理
1.1 新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入大計(jì)劃
1.2 導(dǎo)入管理的組織
1.2.1 建立同步管理組織
1.2.2 建立狀態(tài)檢修組織
1.2.3 建立設(shè)備異常聯(lián)絡(luò)組織
1.3 建立標(biāo)準(zhǔn)化管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準(zhǔn)書<