培訓內(nèi)容:
課程收益:
本課程是王國超講師幾度去日本和韓國學習后，回到國內(nèi)結(jié)合中國文化背景，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)的結(jié)合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握TPM、RCM管理的核心知識和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從TPM、RCM管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎(chǔ)。具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現(xiàn)代前沿的TPM、RCM理念與運作模式
2.掌握全面、系統(tǒng)、細化的TPM、RCM設計與跟蹤管理體系
3.課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點對LAYOUT布局、JIDOUKA IT DT、FMEA、DFMEA、RCM、IMS為主導的關(guān)聯(lián)改善管理技術(shù)
4.課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方
5.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在激戰(zhàn)中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程
6.現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決
課程大綱:
課程背景
經(jīng)過30多年的改革，我國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術(shù)的分工要求，對設備的管理水平也將成為衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“全員參與的生產(chǎn)保全”,也稱為“全員維護”,即通過員工素質(zhì)與設備效率的提高,使企業(yè)在設備管理體質(zhì)得到根本性改善。RCM是Reliability-centered maintenance 第一個字母的縮寫,本意是“以可靠性為中心的維護管理” , 是目前國際上通用的、用以確定資產(chǎn)預防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方法。它的基本思路是：對系統(tǒng)進行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內(nèi)各故障的后果；用規(guī)范化的邏輯決斷方法，確定出各故障后果的預防性對策；通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以維修停機損失最小為目標優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。隨著現(xiàn)代管理技術(shù)的不斷發(fā)展，RCM管理，為企業(yè)的發(fā)展帶來了巨大的經(jīng)濟效益。現(xiàn)在人們把以可靠性為中心的維護（RCM）管理譽為企業(yè)的“二次開發(fā)利潤源”，因此受到眾多企業(yè)的高度重視。
當買進的設備只運行幾天就故障頻發(fā)，稼動率低，品質(zhì)不安定，消耗品易消耗，維修難度大，換模時間長，技術(shù)流失嚴重，改良成本高，報廢又不知如何處理等一系列問題困惑著您及團隊的時候,作為設備維修部門，是等“設備”壞了再停工搶修呢，還是隨時監(jiān)測與預防，以達到零非計劃停機、零速度損失、零廢品的目標 答案是顯而易見的。然而作為專業(yè)維修部門，我們也想做好預防性維修，但是實際工作中往往存在著以下困惑：
不了解國際現(xiàn)代企業(yè)的設備管理是怎樣進行的；缺乏有效措施改善我們在設備管理上的被動狀態(tài)；很難改變設備維修成本居高不下的局面；設備維修方面缺乏先進的理念和技術(shù)；不了解如何在設備維護保養(yǎng)管理活動中怎樣深入地開展預防保全；預防維修怎樣計劃和實施；怎樣開展狀態(tài)檢測和故障診斷活動；當今在國際上盛行的TPM、RCM及FMEA在設備維修上如何應用。
《TPM-設備預防性維護管理技術(shù)》的這門課程將介紹先進的設備預防維修管理體系，我們的培訓講師曾接受過日本精益
生產(chǎn)管理大師岡野、設備高級維護師中本、之崇利、大村等和韓國的鄭高級綜合工程師、金高級機械工程師、姜高級電子電氣工程師維修組織定向培訓，并到日本、韓國等先進企業(yè)參加了TPM&RCM預防維修的學習，同時在國內(nèi)多家工廠成功付諸實施。講師結(jié)合所學內(nèi)容和十九年的設備管理工作經(jīng)驗與大家共同分享設備預防維修技術(shù)，它將從全新的視角看待和解決當今設備的維修中的策略問題，值得大家參與和探討！
核心價值
通過全面系統(tǒng)的了解設備，管理設備，從而樹立管理團隊的改革意識，規(guī)劃企業(yè)發(fā)展方向，明確企業(yè)內(nèi)部管理指標，從而實現(xiàn)高效、及時、準確的管理方式。保證品質(zhì)、提高效率、降低成本、形成可持續(xù)改善的動力成為企業(yè)的一種固有的文化
課程亮點
19年日資企業(yè)管理經(jīng)驗，精益生產(chǎn)留學回歸派的頂級專家授課 現(xiàn)場咨詢診斷 企業(yè)家角度咨詢顧問
課程大綱curriculum introduction
開場視頻分享：迎接新時代的技術(shù)革命,您準備好了嗎
章節(jié)互動:打破固態(tài)思維模式,開啟學員新視野
第一章FMEA潛在失效模式和后果分析總則
1.根據(jù)產(chǎn)品階段制定FMEA設計風險控制計劃
①系統(tǒng)SFMEA
②功能FFMEA
③設計DFMEA
④使用AFMEA
⑤過程控制PFMEA
⑥售后服務SFMEA
2.生產(chǎn)型企業(yè)的FMEA類型
①DFMEA設計潛在失效模式后后果控制管理
②PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式后后果控制管理
3.FMEA線路圖的設計
4.FMEA在質(zhì)量體系中改進過程控制方案設計
5.選擇FMEA實施的時機與時間
6.企業(yè)推行FMEA的綜合收益分析
7.APQP風險從何而來的評估管理
8.管理者自問故障模式管理的焦點
①為何非要等到事后才解決呢
②為何不能事先預防呢
9.FMEA解決問題的邏輯思路
第二章DFMEA設計潛在失效模式和后果分析管理
1.DFMEA簡介
2.設計DFMEA的三層控制模式
3.DFMEA過程概要
4.DFMEA設計潛在故障模式的項目功能要求
①重點內(nèi)容說明
②FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設計原理
③ FAST---功能分析系統(tǒng)技術(shù)設計案例
④Function Tree---功能樹設計案例
⑤Fault Tree Analysis—故障樹分析對象的設定
⑥Fault Tree Analysis—故障樹分析事件符號的規(guī)定
⑦ Fault Tree Analysis—故障樹分析與非門符號的解析
⑧Fault Tree Analysis—故障樹分析案例
⑨如何成立FMEA小組
⑩成立小組的原則
確定FMEA的必要輸入內(nèi)容
確定FMEA的其它數(shù)據(jù)的來源
方塊圖的運用案例1
方塊圖運用案例2
P圖（Parameter Diagrams）運用案例
5.DFMEA設計潛在的故障模式
①重點內(nèi)容說明
②典型故障模式專業(yè)性、物理的術(shù)語案例
6.DFMEA故障的后果分析管理
①重點內(nèi)容說明
②產(chǎn)品的層次性分析
③常見故障模式種類及案例
7.DFMEA故障的嚴重度分析管理
①重點內(nèi)容說明
②建立11種評定準則
8.DFMEA故障的等級分析管理
①重點內(nèi)容說明
②明確等級中關(guān)鍵的、主要的和重要的問題
③C&E矩陣案例分析
9.DFMEA故障的起因和機理分析管理
①重點內(nèi)容說明
②明確分析途徑
③通用五原則分析工具的舉例
④典型故障起因舉例
⑤典型的失效機理舉例
10.DFMEA故障的頻度分析管理
①重點內(nèi)容說明
②確定頻度途徑的分析
③確定5種頻度的舉例
11.DFMEA故障的現(xiàn)行預防和探測分析管理
①重點內(nèi)容說明
②預防控制采用的常用方法
③探測控制采用的常用方法
12.DFMEA故障的探測度分析管理
①重點內(nèi)容說明
②探測度10種等級的建立
13.DFMEA故障的風險順序數(shù)RPN分析管理
①重點內(nèi)容說明
②RPN的10種數(shù)率的建立
③RPN的持續(xù)管理
14.DFMEA故障的建議措施管理
①重點內(nèi)容說明
②如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風險
③建立ＤＯＥ可靠性試驗管理
15.DFMEA故障的責任擔當與納期管理
①重點內(nèi)容說明
②擔當者與責任者的確定
③納期與同步管理的關(guān)系
16.DFMEA故障的措施執(zhí)行結(jié)果管理
④重點內(nèi)容說明
⑤完整案例解析
⑥SOD的再度評定與初評有何區(qū)別
17.DFMEA維護和鏈接關(guān)系圖
第三章PFMEA生產(chǎn)過程潛在失效模式和后果分析管理
1.PFMEA生產(chǎn)過程潛在故障模式和后果分析簡介
2.PFMEA的作用
3.PFMEA 過程概要
4.PFMEA過程控制室集體的努力的成果
5.PFMEA 從設計到顧客的拓展關(guān)注的重點
6.PFMEA開發(fā)的總要求
7.PFMEA應用工具---FLOEW CHART
8.潛在故障模式典型舉例
①導軌的潛在故障模式分析
②電機的潛在故障模式分析
9.DFMEA故障的潛在模式后果管理
③重點內(nèi)容說明
④典型的最終使用者故障模式后果案例
⑤下一道工序的典型故障后果案例
10.DFMEA故障的嚴重度管理
①過程故障模式的嚴重度如何定級
11.DFMEA故障的起因和機理分析管理
①典型的起因和機理案例
12.DFMEA故障的頻度管理
①重要內(nèi)容補充說明
13.DFMEA故障的現(xiàn)行過程控制預防、預測管理
①重要內(nèi)容補充說明
14.加工品DFMEA過程故障控制管理案例
①制造過程流程圖的設計
②C&E矩陣分析
③項目功能分析
④潛在故障模式分析
⑤故障后果分析
⑥潛在故障起因及機理分析
⑦現(xiàn)行過程預防、探測控制管理分析
1)S:代表嚴重度；O代表頻度數(shù)；D代表探測數(shù)分析
2)RPN=(S)×(O)×(D)評估
⑧采取適當措施后再度評估RPN
⑨糾正措施與RPN的改善關(guān)系
⑩FMEA的總結(jié)
FMEA的預防法
PFMEA的維護和鏈接管理
第四章建立設備運行的功能和故障的維護判定標準
案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產(chǎn)式的布局模式（視頻案例討論）
15.設備事前IN PUT管理
1.1 新規(guī)設備導入大計劃
1.2 導入管理的組織
1.2.1 建立同步管理組織
1.2.2 建立狀態(tài)檢修組織
1.2.3 建立設備異常聯(lián)絡組織
1.3 建立標準化管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準書<