現場管理與改善實戰(zhàn)訓練其它上課時間：

• 2018-3-30至2018-3-31 廣州

• 2018-5-25至2018-5-26 深圳

• 2018-7-13至2018-7-14 廣州

• 2018-9-7至2018-9-8 深圳

• 2018-11-16至2018-11-17 廣州

生產副總、生產運營總監(jiān)、生產部長、生產經理、車間主任、班組長、工段長、工藝工程師、質量部長、質量主管、質檢員，倉庫主管、倉管員等。

課程收益:

明確現場管理者在現場改善中的職責和作用
梳理現場管理框架
深刻理解現場績效之屋，梳理現場改善的思路與流程
提升問題意識，挖掘和分析現場浪費
掌握現場問題分析與解決的方法和思路
掌握現場作業(yè)改善的步驟及工具
參訓學員可獲得現場管理與改善指南工具一套，指導課程落地，并有效改變現場管理者的管理行為。

課程大綱:

【開課時間】3月30-31日 廣州   5月25-26日 深圳   7月13-14日 廣州  9月7-8日 深圳     11月16-17日 廣州

【參訓對象】生產副總、生產運營總監(jiān)、生產部長、生產經理、車間主任、班組長、工段長、工藝工程師、質量部長、質量主管、質檢員，倉庫主管、倉管員等。

【學習費用】RMB3980元/人，（費用含：學習費、教材、午餐、茶點、稅）

課程背景：

公司領導發(fā)現生產現場存在以下問題，急需進行現場改善：
司生產效率低，成本高，品質不穩(wěn)，交期不準，急需改善。
想推行精益生產，但聽說成功的案例很少，不知如何辦
想改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了。
不知道如何制定完善的改善方案，以及如何推行改善
生產線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差�；蛘呱�產線員工達不到公司現在的要求。
不知道如何讓全員多參與改善，多提改善建議
改善的效果很差，通過改善簡單問題復雜了，出現適得其反的現象。

課程收益：

明確現場管理者在現場改善中的職責和作用
梳理現場管理框架
深刻理解現場績效之屋，梳理現場改善的思路與流程
提升問題意識，挖掘和分析現場浪費
掌握現場問題分析與解決的方法和思路
掌握現場作業(yè)改善的步驟及工具
參訓學員可獲得現場管理與改善指南工具一套，指導課程落地，并有效改變現場管理者的管理行為。

課程特色：

本課程針對以上問題，進行了系統(tǒng)講解與現場指導，讓復雜問題簡單化。幫助企業(yè)解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強化生產管理，建立效率評價體系，規(guī)范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的。
課程主要內容：
第一部分：做好現場管理
1、優(yōu)秀企業(yè)生產現場展示
2、現場管理者的思路調整
3、現場管理的五大要素
4、現場管理的基本內容
第二部分：現場管理者掌握的基本方法
1、三直三現法
2、現場管理PDCA與SDCA
3、現場巡查法
4、工作匯報法
5、討論與會議法中
6、訓練三大體系
（1）OJT：單位主管對部屬的培育活動
（2）OFF—JT：離開工作場所的集合式教育
（3）SELFDEVELOPEMENT：部屬對自己進行的培育活動
第三部分：傳統(tǒng)5S/6S的弊端與現代5S/6S的應用
1、傳統(tǒng)5S展示
2、現代5S/6S應用
（1）整理的含義及實施
（2）整頓含義及實施
（3）清掃的含義及實施
（4）清潔含義及實施
（5）素養(yǎng)的含義及實施
（6）安全的含義及實施
案例分享：現代的5S/6S管理成功案例
第四部分：現場管理的三大方法---標準化、目視化、看板化
1、標準化：基準化，管理基礎
（1）標準與標準化：所有物事都要標準化,并不斷尋求最佳的作業(yè)方式
（2）技能教育訓練(OJT與OPL)：讓員工嚴格遵守標準和固化員工良好的行
為習慣沒有標準作業(yè)的地方就沒有改善可言！
2、目視化：透明化，降低難度
（1）看得見（想看的、希望看的）與一看則明：信息共享、信息溝通
（2）目視管理的作用：高揚士氣、提高效率、暴露問題、判斷準確
3、看板化：增加精度，管理看板構筑目標管理的運作平臺
（1）管理看板是如何提高管理精度的
（2）管理看板的定義：誰希望
（3）管理看板的作用：發(fā)現問題、解決問題
（4）管理看板的確定與目標識別：方針展開、關鍵控制
（5）看板活用：眾多看板實例
第五部分：現場改善的三大活動---現場自主管理、QCC、自主改善活動
1、改善提案制度
（1）“改善提案”與“提案改善”的區(qū)別
（2）改善提案審查小組與行動方案
（3）改善提案實施之效果追蹤與獎勵辦法
（4）推行發(fā)表與效果表彰大會
（5）改善提案活動的失敗教訓
案例分享：豐田的“創(chuàng)意功夫”
2、QCC活動
（1）QCC小組的定義及思維方式
（2）QCC小組長的工作任務與職責角色扮演
（3）四種QCC的類型：現場型、進攻型、管理型、服務型
（4）QCC活動的成功關鍵因素
（5）QCC活動展開
3、TPM自主保全活動
（1）TPM自主保全的活動方向
（2）TPM自主保全的七個步驟及思考方式
（3）TPM自主保全STEP別推進方法
第六部分：改善的九大步驟
1、匯總層別不良項目---層別法
2、找出主要異常項目---排列圖
3、分析異常原因---關聯圖
4、異常原因篩選---精英會
5、異常原因對策分析---對策表
6、對策有效性篩選---精英會
7、輕重緩急排列---象限圖
8、制訂行動步驟---甘特表
9、項目跟蹤檢討---點檢表
第七部分：培訓成果轉換與輸出
本節(jié)采用行動學習的方式，將培訓成果進行轉換與輸出，讓企業(yè)看到培訓的成果與參訓人員的行動，形成現場改善的正確氛圍。

培訓師介紹：

秘祖利老師
博課培訓網(www.www.projecttak.com)首席咨詢顧問、高級講師
清華大學國家CIMS中心講師
中國企業(yè)家協(xié)會講師
上海交通大學安全生產管理講師
上海社會生產力發(fā)展研究中心講師
曾任企業(yè)：三利集團、美國朱克、韓國三星、寶來集團、臺灣寶麗、日本光學等中外企業(yè)，曾任職位：培訓主管、生產主管、行政部經理、人力資源部經理、采購部經理、ISO9000認證辦主任、企業(yè)管理部經理等，從事職業(yè)講師13年。
重要實戰(zhàn)經歷：
2004年在寶來集團擔任企業(yè)管理部經理，指導公司各部門嚴格按照ISO9000標準進行運作，并讓公司順利獲得了ISO9000認證證書。通過推行ISO9000，讓公司管理走向了規(guī)范化、標準化，提高了公司的經營管理水平。
2006年在美國朱克公司，擔任設備部主任，負責TPM的推行工作，導入了TPM中的OPL、自主保養(yǎng)、設備點檢，通過自主保養(yǎng)的推行，將OEE由約56%，提升到約76%。
2007年在三利集團擔任副總經理分管行政、生產，帶來生產系統(tǒng)工程師導入精益生產，在精益理念的指導下，讓公司實現了低成本、高質量、高效率的運作。
2008年日本光學，擔任潛水鏡生產廠廠長，在此期間，帶領5S推行小組，主推5S，通過5S的推行夯實公司的基礎管理。在日本5S專家?guī)谔锏膮f(xié)助下，5S推行取得成效。在期間，我也接受了正確的5S管理理念、方法、工具。
服務過的部分客戶：創(chuàng)維集團、百事集團、報喜鳥集團、LG、上海造幣、西門子、上海煙草、貴州煙草、武漢煙草、東風集團、博世、蒙牛集團、佳寶集團、恒力集團、ABB集團、蒂森克虜伯、雅戈爾集團、武漢客運、武漢地鐵、無錫地鐵、東莞軌道、鄭州鐵路、英國杜蕾斯、拜耳保健、亨道格拉斯、日本矣崎、高意科技、東南汽車　、福州信泰、南京貝奇爾、無錫和晶、常州工程機械、紅塔集團、天津新偉祥、百姿時尚、波音公司、康寶來、龍大集團、星網銳捷、樂凱公司、蘇州住友、中日華凌電子、安斯泰來制藥、韓國泰光、三星電子、托羅拉、國寶庫光學、聲揚科技、健康藥業(yè)、貴州赤天江鈴汽車、重慶大新、重慶華邦、東宇藥業(yè)、沈飛民品、阿斯創(chuàng)化工、千伊食品、瓦克華、一汽大柴、莫萊克斯等。