課程背景：
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進入了微利時代
傳統(tǒng)制造無法適應：多品種、小批量、短交期
走進豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革
課程目的：
學習標桿，做標桿，爭取超越標桿
企業(yè)升級轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力
課程大綱：
第一天上午
第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）
第一章 精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機的根源——缺德
世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
觀看影片—無止境的改善•豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費
第二章精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
第一天下午
第二部分：標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）
看點：以人為本的工作環(huán)境，三位一體的品質(zhì)體系；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
先進的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點：精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應用體現(xiàn)；
行業(yè)最先進的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第一天晚上
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨家）（豐田在職高管）
豐田為什么強大？
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業(yè)文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
豐田會議文化
豐田安全文化
豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷
豐田持續(xù)改善的操作方
深度對話交流
第二天上午
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
降低成本的根本原理
第四章精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認識價值
分析價值流
全面理解流動
按客戶需求拉動
持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比
開展精益前后各項指標對比
第五章精益生產(chǎn)實施要點
工廠實例分析
精益生產(chǎn)實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產(chǎn)實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
一個流的實施方法和要點
節(jié)拍、標準化生產(chǎn)的要點
流動第2步：實施基礎(chǔ)－平準化排產(chǎn)
平準化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
第二天下午
流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED
安定的設(shè)備——TPM
安定的品質(zhì)——自働化人
才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產(chǎn)實施第三步：拉動式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實施第四步：實現(xiàn)到供應商拉動
精益生產(chǎn)實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團隊
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標準化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答
第二天晚上
第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章TPM－如何提升設(shè)備效率
企業(yè)生產(chǎn)運營－投入/產(chǎn)出
生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動
改善項目與期待效果的對應關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
316大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
綜合生產(chǎn)效率
綜合生產(chǎn)效率
人的效率
設(shè)備綜合效率
材料效率
能源效率
設(shè)備綜合效率
設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設(shè)備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設(shè)備效率OEE
生產(chǎn)效率化推進步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動生產(chǎn)性
實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后
實施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進
設(shè)備投資低減活動推進
推進晝休無人運轉(zhuǎn)
夜間無人化的推進
案例：釬焊機燃燒氣體流量控制改善項目
第三天
第六部分：學員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(yè)(NO1.0NO2.3NO3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學員企業(yè)
2、學員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B.方案(學員企業(yè)準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；2、深度交流與研討
授課導師：
宋老師：
廣東精益管理研究院高級研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司；首席精益管理專家；中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家；華南理工大學碩士研究生畢業(yè)實習指導老師。
曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計負責人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。 構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天；SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT；SMED活動推行：08年－09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT；08年－09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
黃老師：
廣東精益管理研究院 高級研究員；HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗 資深專家；
精益生產(chǎn)項目專家、高級培訓師、TTT授證培訓師；
曾任職世界知名制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學習企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場設(shè)備管理實務(wù)和培訓工作中獲得豐富的經(jīng)驗并屢創(chuàng)佳績。
擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓界暢銷課程。其豐富的項目案例及實操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。
8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗，親自輔導過企業(yè)設(shè)備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認可和敬重！
長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設(shè)備的維護所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。
建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運用工業(yè)工程、價值工程、統(tǒng)計技術(shù)和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評。
2008年為浙江東磁集團項目進行一對一輔導，指導項目6個，生產(chǎn)效率提升20%，故障時間下降30%，換型時間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進室和公司領(lǐng)導的高度評價。
2009年為山東禹王集團公司進行精益項目評估、培訓，并進行了TPM項目實施和輔導，生產(chǎn)效率提升25%，故障時間下降20%，品質(zhì)提升20%。
2009年為華潤集團下屬印刷企業(yè)進行設(shè)備TPM項目導入，主導設(shè)備OEE項目及快速換型項目，印刷機設(shè)備OEE從55%提升至75%，設(shè)備故障時間降低了25%，換型時間降低了45%。
2010年為佛山自生電力推進節(jié)能降耗項目，年度節(jié)省金額150萬元。
2010年為湖北京山進行TPM項目培訓輔導，幫助企業(yè)建立了設(shè)備周期管理系統(tǒng)；自主預防保全參與度從60%提升至80%。
2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進設(shè)備TPM項目，珩磨機效率從50%提升至80%，故障時間降低了20%，培養(yǎng)設(shè)備保全人員4人。
2012年為信源公司精益項目輔導，指導精益項目5個，項目主要涉及：產(chǎn)能提升項目、庫存精簡項目、制造周期項目；培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導的較高評價。
2013年為廣東某知名家電企業(yè)設(shè)備管理項目輔導，換型時間下降60%，故障時間下降45%，獲得客戶較高的評價。
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