企業(yè)領導、經(jīng)理人員、生產(chǎn)質(zhì)量現(xiàn)場工程師、工段長、班組長等生產(chǎn)質(zhì)量相關人員。

課程背景

生命的奇妙來自于自身持續(xù)進化以不斷適應環(huán)境并創(chuàng)造利己條件，從而保持了物種的長期存在；這一自然界的恒古真諦實際已然向現(xiàn)代工商企業(yè)界揭示了組織永續(xù)經(jīng)營并基業(yè)長青的奧妙所在。工廠的持續(xù)進化即為組織的整體學習與成長過程，類比生命體“觀察” →“模仿” →“總結” →“超越”的成長過程，工廠的進化亦如：標桿學習→問題發(fā)掘→持續(xù)改善→把握規(guī)律→超越提升→引入新標桿系統(tǒng)；于是，導入先進管理思想，不斷發(fā)掘工廠經(jīng)營管理問題，持續(xù)實施問題改善，并使之在組織內(nèi)部習慣化，是所有目前已知的世界優(yōu)秀企業(yè)在管理文化中的核心組成要素之一。

課程目標

通過《QCC問題分析與創(chuàng)新質(zhì)量改善》課程學習，使學員學會：
1.如何圍繞產(chǎn)品質(zhì)量、運營成本、生產(chǎn)效率、制造環(huán)境、團隊士氣與組織發(fā)展等六大方面，分“快速處置”、“問題改善”與“立項改進”三大層級建立QC改善流程；
2.了解整合IE工業(yè)工程、POKA-YOKE防錯防誤、TRIZ技術創(chuàng)新、DMAIC零缺陷管理、BRP流程再造等方法推進問題改善的思路；
3.訓練一批具備獨立發(fā)掘、分析與解決問題能力的工廠管理改善人才，并具備推動工廠形成全員改進、整體進化的企業(yè)文化的專業(yè)能力。

課程大綱

課程大綱

前言：品管圈與QC改進活動基本邏輯架構


第一講：問題發(fā)掘
一、問題的定義
1. 現(xiàn)實與目標的差異形成問題
2. 現(xiàn)代質(zhì)量管理的問題控制的流程與要求
3. 業(yè)績對問題的六大指向：產(chǎn)品品質(zhì)、成本控制、交期實現(xiàn)、安全環(huán)境、士氣保持、組織運作
4. 問題的三大表現(xiàn)形式：符合性、效率性、有效性
5. 問題的四大反映階段即一般管理原則闡述：策劃階段、組織階段、執(zhí)行階段、改善階段
二、問題的發(fā)掘
1. 外部因素：
?政府與行業(yè)規(guī)定及反饋、客戶投訴及建議、第三方發(fā)現(xiàn)及要求
?政府與行業(yè)規(guī)定及反饋：新標準引入、政令法規(guī)要求
?客戶投訴及建議：客戶投訴、二方審核、客戶反饋
?第三方發(fā)現(xiàn)及要求：產(chǎn)品認證、體系認證、標準改版
2.內(nèi)部因素：
?日常經(jīng)營活動、例行管理測評、自主管理改善
?日常經(jīng)營活動：公司決議、日常檢查
?例行管理測評：管理體系測評、內(nèi)部例行審核、績效測評
?自主管理改善：合理化建議、自主工作計劃、管理改進項目推進
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行性質(zhì)再定義，并進行發(fā)表

第二講：現(xiàn)場補救
一、認識問題風險
風險的定義與測量規(guī)則：嚴重程度、發(fā)生頻次、可控性
二、問題改善的三種模式
1. 現(xiàn)場補救、快速改善與立項改善的流程與規(guī)范用表展示
2. 六類問題改善的模式判斷標準
3. 問題的補救標準
品質(zhì)問題補救原則：停產(chǎn)整頓、在線返工、線下返工、隔離分選、后續(xù)返工、讓步接收

第三講：改善小組召集
一、快速改善小組QRQC
1. 以職責為導向的小組組成模式
2. 快速改善小組功能分工
3. 快速研討與現(xiàn)場腦力激蕩運作技巧
二、立項改善小組QCC
1. 以目標為導向的小組組成模式
2. 立項改善小組功能分工
3. 項目研討會運作技巧與思維層次平衡
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行改善模式選擇，設計補救措施

第四講：問題定義與改善方向定位
一、問題描述
1. 起因與機理的描述方式
2. 物理原理PM描述方式
3. 描述性統(tǒng)計技術運用于問題闡述：柏拉圖與分層法
二、改善方向定位
品質(zhì)問題改善方向定位
?根據(jù)問題發(fā)生的現(xiàn)象定位——持續(xù)型、間歇型、突然型問題
?七大失誤性原因排除——技能缺乏、技能不足、識別錯誤、故意導致、孤立疏忽、突發(fā)事件、負荷過高
?資源性與管理性問題區(qū)分——組間與組內(nèi)誤差識別
三、項目目標設置
1. 目標設置的SMART原則
2. 目標設置的期望理論模型
3. 目標的縱向與橫向分解方法
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題進行方向定位，并進行發(fā)表

第五講：問題改善的原因分析
一、原因的展開與邏輯識別
1. 特性要因圖的功能與運用技巧
2. 系統(tǒng)圖的功能與運用技巧
3. 關聯(lián)圖的功能與運作技巧
二、現(xiàn)場調(diào)查與真因鎖定
1. 垂直思考5why方法的運用
2. 物理分析PM思想在現(xiàn)場排查中的運用
3. 散布圖對雙因子關聯(lián)性分析的作用與運作技巧
4. 正交試驗對多因子關聯(lián)性分析的作用與運作技巧
5. 推斷性統(tǒng)計技術：方差分析對敏感性的判斷
三、系統(tǒng)性原因追查
依策劃、組織、執(zhí)行、改善的邏輯順序展開的逃脫因素判定技巧
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題研討適用的分析手法及步驟，并進行發(fā)表

第六講：問題糾正與措施實施
一、糾正措施設計
1. 糾正的邏輯順序把握：嚴重性改善—發(fā)生度降低—探測能力提升
2. 針對4M1E的糾正要素展開
二、糾正措施實施
1. 糾正措施計劃的六大基本要素：現(xiàn)象、目標、方法、時間、責任、驗收標準
2. 糾正措施常用表單解析
3. 糾正措施實施的控制技巧：績效與工作計劃導入、目視化看板控制、聯(lián)合督查、自述報告
課堂研討：各小組對準備的典型改善問題研討適用的糾正措施，并進行發(fā)表

第七講：借鑒TRIZ進行創(chuàng)新型預防改進
一、TRIZ思想的發(fā)展與問題解決原理
1.TRIZ思想與試錯法躲避
2.技術進化的法則一：終極目標=完美技術理想度
案例：常見技術發(fā)展模式介紹
3.技術進化法則二：S曲線進化法則
案例：汽車業(yè)技術進化路線圖解析
4.技術進化法則三：子系統(tǒng)不均衡化進化
案例：自行車技術進化路線圖解析
5.技術進化法則四：動態(tài)性和可控性進化法則
案例：移動電話技術進化路線圖解析
6.技術進化法則五：集成化和功能簡化法則
案例：微電子產(chǎn)業(yè)技術進化路線圖解析
7.進化法則六：協(xié)調(diào)性進化法則
案例：常見矛盾協(xié)調(diào)進化案解析
8.技術進化法則七：微觀場級應用進化法則
案例：常見場進化案解析
9.技術進化法則八：減少人工干預進化法則
案例：特斯拉動力電池與青藏鐵路凍土層自散熱技術系統(tǒng)解析
10. TRIZ思想誕生和問題解決路徑
二、矛盾問題解決與創(chuàng)新方法
1. 三種矛盾定義：物理矛盾、技術矛盾、管理矛盾
2. 物理與技術矛盾區(qū)別與相互轉化
3. 常見物理矛盾的表達工程參數(shù)
4. 物理矛盾的四大分割原理
5. 技術矛盾的39種工程參數(shù)表達方式
6. 四十種發(fā)明原理應對矛盾解決
7. 技術矛盾與對應發(fā)明原理的統(tǒng)計結果：矛盾矩陣圖
三、其他TRIZ方法簡介