防錯技術(shù)POKA-YOKE其它上課時間：

生產(chǎn)工程師、過程設(shè)計工程師、質(zhì)量工程師

課程收益:

課程目標(biāo)讓學(xué)員了解錯誤是如何產(chǎn)生的讓學(xué)員掌握防止錯誤產(chǎn)生的方法掌握防錯相關(guān)內(nèi)容導(dǎo)讀“防錯”TPS赴日（日本海外道場訓(xùn)練營）精益生產(chǎn)日本豐田工廠參觀+實戰(zhàn)日本2016/10/9(8天)
精益生產(chǎn)日本豐田工廠參觀+實戰(zhàn)培訓(xùn)，使學(xué)員了解日本的文化習(xí)慣及思維模式，豐田生產(chǎn)模式理論，GPS的基本理論及管理工具，防錯及簡易自動化體系建立，觀察現(xiàn)場可視化的貫徹完善，SMED快速換線的不斷改善，通過實際運用，掌握看板的流通方式及途徑。
防錯技術(shù)POKA-YOKE其他2016/10/11(1天)
防錯技術(shù)課程培訓(xùn)，內(nèi)容涉及防錯方法的四項基本原則，防錯方法的五項基本原理，防錯方……

課程大綱:

第一模塊：防錯方法概述
防錯方法的起源；
防錯方法的指導(dǎo)思想；
防錯方法的作用；
防錯方法的目的；
失誤與缺陷；
產(chǎn)生失誤的十大原因；
常見的失誤；
失誤的三種檢測方法。
第二模塊：防錯方法的四項基本原則
使作業(yè)的動作輕松；
使作業(yè)不需要特殊的技能、經(jīng)驗與直覺；
降低作業(yè)危險性；
使作業(yè)不依賴感官。
第三模塊：防錯方法的五項基本原理
排除；
替代；
簡易；
異常檢出；
緩和影響。
第四模塊：防錯方法的十項應(yīng)用法則
斷根法則；
保險法則；
自動法則；
相符法則；
順序法則；
隔離法則；
復(fù)制法則；
層別法則；
警告法則；
緩沖法則。
第五模塊：防錯方法實施七個步驟
發(fā)現(xiàn)失誤；
設(shè)定目標(biāo)，制定實施計劃書；
調(diào)查失誤的原因；
提出防錯方案；
實施防錯方案；
確認(rèn)改善方案成果；
維持改善成果。
第六模塊：防錯等級的判定
不產(chǎn)生；
不傳遞；
不接受。
第七模塊：防錯方法的應(yīng)用實例
防錯方法應(yīng)用實例；
防錯方法練習(xí)。

培訓(xùn)師介紹：

呂老師于2000年年初加入GE擔(dān)任專職黑帶(BB），主要負(fù)責(zé)工廠6Sigm、Lean活動的推動，于2001年年底獲得GE總部首批頒發(fā)的全球認(rèn)可的黑帶證書。
由于業(yè)績出色，被提升為該業(yè)務(wù)部門中國區(qū)質(zhì)量經(jīng)理。
2003年年中,加入一家中型跨國企業(yè)，歷任中國區(qū)質(zhì)量經(jīng)理、工廠廠長，在工廠導(dǎo)入精益理念，獲得可觀的收益。
輔導(dǎo)多家企業(yè)導(dǎo)入6Sigma、Lean、五大工具等管理方法和工具，并深受好評。
　　呂老師負(fù)責(zé)的與精益相關(guān)項目：
　　2005年07月－2006年03月：
西門子VDOLean-6Sigma綠帶及黑帶培訓(xùn)及項目咨詢輔導(dǎo)　　2007年03月—2007年06月：
上海泰科Lean-6Sigma綠帶培訓(xùn)及項目輔導(dǎo)　　2007年06月—2008年05月：
揚州久美漁具精益生產(chǎn)咨詢項目（第一期）　　2008年08月—2010年12月：
揚州久美漁具精益生產(chǎn)咨詢項目（持續(xù)推進(jìn)）　　2010年06月—2010年12月：
優(yōu)必得(蘇州)精益生產(chǎn)咨詢項目（第一期）　　2010年11月—2011年06月：
強生醫(yī)療器材有限公司精益生產(chǎn)咨詢項目　　2011年08月—2011年12月：
都福集團(tuán)優(yōu)必得(蘇州)精益生產(chǎn)咨詢項目（第二期）　　2011年05月—至今：
上海華特汽車零部件有限公司精益生產(chǎn)咨詢項目　　呂老師擅長的課程：
　　精益生產(chǎn)　　6Sigma系列課程　　DOE實驗設(shè)計　　質(zhì)量管理系列課程(APQP/PPAP/FMEA/MSA/SPC)等課程課程對象生產(chǎn)工程師、過程設(shè)計工程師、質(zhì)量工程師