日本松下智慧生產(chǎn)——生產(chǎn)效率快速提升其它上課時間：

核心價值：

授課背景：
全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場需求萎縮、發(fā)達(dá)國家高端制造
企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。縱觀歐
洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分
之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：降低成本、提高效率和保證品質(zhì)，是生存的唯一選擇！
很多企業(yè)做了大量的努力，引進(jìn)各種咨詢項目和先進(jìn)理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其
根本原因就是：缺乏系統(tǒng)的精益管理理念，沒有形成持續(xù)改善的執(zhí)行力。咨詢老師一走，項目也就無端終止，
花了不少錢，卻收獲只有一點(diǎn)點(diǎn)。
現(xiàn)在，由工作19年的頂級專家為您排憂解難！將日本的精益生產(chǎn)管理理念和中國文化的結(jié)合經(jīng)驗，以成熟
、可學(xué)的生產(chǎn)管理模式傳播給中國企業(yè)。滿足生產(chǎn)制造企業(yè)對降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率、安定品質(zhì)和打造
核心競爭力而不懈努力，譜寫企業(yè)之夢，中國之夢。


課程特色：
為了能夠站在世界頂級生產(chǎn)制造管理的水平上、為了能夠符合中國實(shí)際情況、為了保障項目順利實(shí)施，由
在日本企業(yè)工作了19年，多次去日本、韓國等地參加過管理技術(shù)研討會，新生產(chǎn)變革研討會、成本遞減世界發(fā)
表會，管理技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓的承接研修。專家團(tuán)隊能授課善咨詢，將從改善品質(zhì)、提高效率、減少庫存、
降低生產(chǎn)成本、培育高效執(zhí)行力團(tuán)隊建設(shè)等方面為您提供解決方案，同時我們還將通過先進(jìn)的新技術(shù)手段和完
善的服務(wù)支持系統(tǒng)，為您提供長期有效的服務(wù)保證，最終拿出承諾結(jié)果向您展示我們服務(wù)的實(shí)力和誠信。

課程收益：

1、高效團(tuán)隊建設(shè)與團(tuán)隊績效提升思路
2、項目執(zhí)行確保結(jié)果的系統(tǒng)管控方法
3、同步管理體系的導(dǎo)入（版權(quán)所有）
4、現(xiàn)場診斷，現(xiàn)場授課，提供系統(tǒng)解決方案
5、中日優(yōu)秀企業(yè)互動平臺（現(xiàn)場參觀交流學(xué)習(xí)）
6、與優(yōu)秀同行結(jié)識交流平臺
7、貴賓席：可享受近距離接觸老師的機(jī)會，可與老師留影紀(jì)念等

課程大綱：

：
一、企業(yè)高管的利潤意識改革
1.管理者日常工作兩件事
2.你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成
3.企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)在哪里
4.營業(yè)額—費(fèi)用=利潤
5.營業(yè)額—利潤 =成本
6.增加利潤的控制方法
7.通過循環(huán)實(shí)踐PDCA管理，確保利潤目標(biāo)達(dá)成的前提下，有效的控制成本
8.培養(yǎng)成本意識和行動意識教育

二、消除浪費(fèi)的改善絕招（一）--- 學(xué)會識別浪費(fèi)的能力，使用工具消除浪費(fèi)
1.鳥瞰圖透視“浪費(fèi)的根源”
2.尋找生產(chǎn)活動浪費(fèi)的專用工具
2-1）關(guān)注八大浪費(fèi)、五大損失
2-2）VE 價值流尋找浪費(fèi)法
2-3）5M1E1G尋找浪費(fèi)法
2-4) 5W1H尋找浪費(fèi)法
2-5）IE 是尋找浪費(fèi)的顯微鏡

三、消除浪費(fèi)的改善絕招（二）--- 卓越現(xiàn)場管理5S成功的步驟
1.整理
2.清掃
3.整頓
4.清潔
5.素養(yǎng)

四、提高生產(chǎn)效率的秘訣（一）---從現(xiàn)場的結(jié)構(gòu)、工程、作業(yè)變革意識著手
1.目標(biāo)改革意識的提升
2.工程改善點(diǎn)的分類
3.平衡生產(chǎn)線平面布局
4.工程配置優(yōu)化目視化管理
5.流程優(yōu)化改善
5-1）向應(yīng)有的目標(biāo)方向推進(jìn)管理
5-2）L/T目標(biāo)是浪費(fèi)的天敵
5-3）流水線平衡能力的設(shè)計方案
5-4）產(chǎn)品流時間總括分析戰(zhàn)略
5-5）工序時間浪費(fèi)可視化改善
6.從工種內(nèi)部結(jié)構(gòu)改善為著眼點(diǎn)
6-1）加工的改善
6-2）檢查的改善
6-2-1）從分別檢查到情報檢查的改善
6-2-2）順次檢查到自主點(diǎn)檢再到源流管理的檢查
6-3）搬運(yùn)的改善
6-3-1）減少場地、搬運(yùn)回數(shù)的改善
6-3-2）拉動式管理減少搬運(yùn)
6-3-3）搬運(yùn)工具的改善
6-3-4）同步化、等量化、一個流管理
6-4）停滯的改善
6-4-1）同期化、等量化改善
6-4-2）針對機(jī)械故障的改善
6-4-3）針對制品不良的在庫改善
6-4-4）針對事前準(zhǔn)備交替的在庫改善
6-4-5）生產(chǎn)計劃變更的工程等待改善
6-4-6）移動時間差的工程等待改善
6-4-7）預(yù)備在庫的確保意識改革
6-4-8）LOT事前準(zhǔn)備的改善

五、提高生產(chǎn)效率的秘訣（二）---動作優(yōu)化排除浪費(fèi)現(xiàn)象
1.工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊執(zhí)行力的有力保障
2.經(jīng)濟(jì)動作分析改善五原則
不搖頭：減少不必要的動作浪費(fèi)，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性。
不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提供工作效率
不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效。
三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間。
指差確認(rèn)法：想、看、指、說全面防錯，提高工作效率。
3.提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
3-1）防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
3-2）動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干
3-3）流程法：研究事物流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3-4）五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
3-5）人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
3-6）雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3-7）抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
3-8）JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
3-9）YOBOU法：是不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的根源管理

六、如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的代表性動作
1、走動 11、重新移位 21、迂回 31、取下 41、抬高 51、停止
2、搬運(yùn) 12、重新裝載 22、重工 32、安裝 42、發(fā)送 52、跨越
3、保持 13、重新定位 23、重寫 33、調(diào)整 43、尋找 53、轉(zhuǎn)角
4、窩工 14、重新檢查 24、重堆 34、校正 44、配齊 54、彎曲
5、反轉(zhuǎn) 15、臨時配線 25、重疊 35、區(qū)分 45、挪動 55、掃
6、恢復(fù) 16、臨時擰緊 26、反復(fù) 36、定位 46、換手 56、推
7、裝載 17、臨時安裝 27、返回 37、測量 47、按壓 57、拉
8、放置 18、臨時插入 28、往返 38、監(jiān)視 48、通過 58、敲
9、選擇 19、臨時記錄 29、取放 39、檢查 49、積存 59、教
10、修理 20、臨時放置 30、升降 40、對照 50、多余 60、……

七、品質(zhì)改善
1.以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)
2.異�？焖夙憫�(yīng)機(jī)制CFT
3.定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
4.問題五原則SHEET解決根源問題

八、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式
1.制造企業(yè)信息的定義
2.訂單處理
3.生產(chǎn)計劃
4.排程計劃
5.物流管理
6.信息共享管理

九、資材關(guān)系（何時買/買多少/庫存多少）
1.物料/耗品請購計劃/委外計劃
2.以MRP的手法作出判斷，掌握資材采購管理
3.沒有系統(tǒng)的采購系統(tǒng)管理法
4.物流
5.一目了然法等

十、如何系統(tǒng)控制成本遞減改善的方法
1.中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
1-1）行動方針
1-2）改善行動計劃
2.把握成本管理的重點(diǎn)課題
3.實(shí)施成本管理的步驟
4.收益KYJ差異管理法
5.掌握成本計算的方式
6.關(guān)聯(lián)指標(biāo)的控制管理法

十一、新規(guī)產(chǎn)品的同步管理方法
1.多項工作同步（并行）進(jìn)行管理。
2.時間短縮化管理
3.效率高效化管理
4.團(tuán)隊協(xié)同作戰(zhàn)能力的集結(jié)
5.成本極少化管理

十二、工程管理
1.什么是工程管理
2.設(shè)計工程管理的期待、對象、機(jī)能、目的
3.工程計劃及能力附加計算等
若有剩余時間，可進(jìn)行精益生產(chǎn)實(shí)施與運(yùn)營過程案例經(jīng)驗交流與實(shí)務(wù)問題討論