• 2019/3/21至2019/3/22 上海

為什么要參加此課程？

在新工廠設(shè)計階段導(dǎo)入精益布局設(shè)計理念，杜絕浪費，而不是事后改善

通常它可以給你帶來：效率提升30%，資金周轉(zhuǎn)率提升30%；制造提前期縮短30%

單位面積產(chǎn)出增加30%

新工廠投產(chǎn)是改變員工行為及理念的最佳時機

課程介紹

絕大多數(shù)的工廠在建時，僅考慮了各區(qū)域的布局及硬件規(guī)劃。很少有工廠將精益的理念融入到建設(shè)的過程中。而更多的負責(zé)人并不明白，精益工廠是“設(shè)計出來的”、“建造出來的”，而不是通過后期不斷完善改造出來的。本課程采用3P方法論+布局沙盤模擬的方式教學(xué)，再加上國際知名企業(yè)精益工廠項目實踐案例展示，生動形象的展示3P工具如何應(yīng)用于以下幾大領(lǐng)域：

1.工廠搬遷或新建工廠              

2.新產(chǎn)品開發(fā)

3.資本性投資設(shè)備審批

4.產(chǎn)品設(shè)計變更

5.產(chǎn)量面臨巨大改變

6.由批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)閱渭�流動生產(chǎn)

課程收益  

掌握生產(chǎn)準備流程的原理、工具和實施步驟；

能夠進行生產(chǎn)線設(shè)計及線邊設(shè)計；

能夠掌握布局模擬的七種方法；

能夠?qū)⑿碌牟季謽藴驶��?/p>

能夠改善工廠現(xiàn)有物流狀況；

學(xué)習(xí)如何開展新工廠的精益布局；

實踐新工廠布局設(shè)計步驟；

觀摩世界級新工廠建設(shè)項目做法及步驟；

掌握新工廠布局及生產(chǎn)準備流程（3P）核心原則及方法論；

課程實況  

課程大綱

第一天：3P理論課程與衍生工具講解

一、生產(chǎn)準備流程

3P 概論

3P 活動日常安排

3P 警句

3P 團隊活動安排

3P 工序一覽表

二、布局及生產(chǎn)線設(shè)計

P.Q.分析

工藝圖和時間測量

功能型布局VS流程型布局

單件流產(chǎn)線

大線VS 小線

節(jié)拍時間

多能工

小型線內(nèi)設(shè)備

線平衡

工作站設(shè)計

布局及產(chǎn)線設(shè)計原則

三、線邊設(shè)計

不同供應(yīng)類型

線邊物料組織

小容器

特殊的大零件容器

容器內(nèi)零件安放

單個零件供給

手推車及滾筒

成套零件

適用于線邊物料的容器種類

定義小容器的過程

如何引入小容器 

第二天：3P布局沙盤模擬與標準化

四、布局沙盤模擬實戰(zhàn)與七種設(shè)計

7種設(shè)計

方案優(yōu)選7 

Process at a glance

Moonshine

YAMAZUMI

 五、LCA低成本自動化

介紹

自動化的點檢表及步驟

工具與夾具

機器自動時間 (MT)

自働化

自動化化及卸載時間

LCA設(shè)計指引

內(nèi)部LCA設(shè)計團隊

LCA設(shè)計及制作的步驟

六、現(xiàn)狀分析

現(xiàn)有問題發(fā)掘GEMBA WALK & WASTE HUNTING

PQ分析

FISHBONE 魚骨圖分析

TT vs.CT

操作人員數(shù)計算

現(xiàn)有布局物流分析

KPI現(xiàn)狀計算

七、標準作業(yè)

什么是標準作業(yè)； 

標準作業(yè)法； 

工時節(jié)約法則.

八、執(zhí)行計劃

設(shè)備計劃

工裝夾具開發(fā)計劃

九、項目管理

項目成功要素

項目A3報告

講師簡介

  寧老師      精益高級顧問

  履歷：曾任：

            全球改善咨詢集團                顧問總監(jiān)

            美國搟霸精益咨詢                華南區(qū)顧問總監(jiān)/專家級顧問

            德昌電機（Johnson Electric）    IPG事業(yè)群精益負責(zé)人/Ⅱ級工程專家

講師經(jīng)歷及核心專長：

突破性現(xiàn)場改善及3P                     生產(chǎn)準備流程全面流動管理

精益供應(yīng)鏈系統(tǒng)開發(fā)                     精益研發(fā)及創(chuàng)新管理

精益工廠布局設(shè)計

超過25年的制造型企業(yè)推進精益系統(tǒng)與提升管理績效的經(jīng)驗，主持過數(shù)十次企業(yè)精益3P的實施和規(guī)劃，曾跟隨日本頂級精益專家工作11年，精通現(xiàn)場突破性改善，對3P等高級精益工具的運用有豐富實戰(zhàn)經(jīng)驗。協(xié)助多個世界頂級企業(yè)推進改善及建立精益運營系統(tǒng)，實現(xiàn)精益轉(zhuǎn)型。曾任全球改善咨詢集團（KIGG）的顧問總監(jiān)；擁有八個學(xué)位，能夠中英文雙語授課；

部分培訓(xùn)客戶：

歐瑞蓮、徐工集團、華潤集團、雀巢食品、中化集團、金茂集團、百特電機博世（中國）、馬尼托瓦克、

諾基亞、 聲揚電子、滬東重機、特靈空調(diào)、GE通用、小天鵝、惠爾浦、鄂爾多斯、冶金集團、賀氏特殊材料、騰普（常州）精機、德聯(lián)覆銅板 、格力電器、沈陽機床集團、GE塑料、山東鐵姆肯、仙樂制藥、安凱特、遼寧奧鎂、山西霍煤集團等等；

經(jīng)典案例：

某驅(qū)動組件制造集團全價值鏈改善項目：

歷時11年，實現(xiàn)研發(fā)周期縮短30%，制造周期降低50%，生產(chǎn)力水平超過150%的績效提升。建立起從研發(fā)至供應(yīng)商開發(fā)系統(tǒng)的柔性高效的世界級生產(chǎn)運營體系。

某國內(nèi)領(lǐng)先保健品企業(yè)系統(tǒng)改善：

完善組織架構(gòu)及運作流程，推行低成本高收益的現(xiàn)場改善活動。為企業(yè)節(jié)省投資預(yù)算50%，現(xiàn)場生產(chǎn)力水平提升30%，建設(shè)起全員參與的持續(xù)改善氛圍。

精益領(lǐng)導(dǎo)人，訓(xùn)練超過200名內(nèi)部精益管理人才。