• 2021/7/28至2021/7/31 上海

• 2021/8/16至2021/8/18 武漢

課程內容的關鍵提示：
本課程設計了兩個方面的任務，一是講解GM的BIQS審核要求；二是基于如何結合客戶產品特點和組織實際狀況如何有效實施。
結構化：課程中更加關注到29個模塊之間的邏輯關系，以便企業(yè)在實施過程中更好的融合相關要求，切實構建現場制造質量體系。

課程目的：
◆了解世界級汽車制造企業(yè)和供應商的管理和運行模式。
◆掌握BIQS基礎和要求。
◆理解企業(yè)如何“從被動到主動”,乃至預防質量問題
◆理解29個模塊中GM　China關注什么？考核標準？有效性的關注點，每一個模塊的執(zhí)行要點。
◆識別供應商現狀及問題、差距，并尋求持續(xù)改善的機會

課程大綱

課程內容

概述：BIQS的產生背景

　　　BIQS實施要求

　　　和IATF16949的關系

　　　模塊邏輯

　　　審核要求及評價

1、不合格品/不合格品識別

團隊成員擁有標準化作業(yè)并理解怎么處理不合格品/可疑品。

合格品被合適地處理、存儲和識別。

不合格品/可疑品被清楚地標識和/或隔離，以備評審和處置（用合適的顏色規(guī)則來做印記-紅色，黃色，綠色）

確定遏制方法來保證有效的斷點已經被建立。遏制活動和結果需要被記錄。

根據成品的可追溯性方法，可追溯性已經獲得應用。

2、LayeredAudit

分層審核

分層審核已經建立來評審標準化過程的符合性，識別持續(xù)改進的機會，提供培訓機會。

分層審核過程歸屬于管理部門，審核計劃必須包含多個管理層次。

審核計劃被跟蹤，審核結果被記錄。

跟蹤并解決不符合項的活動正在按計劃進行。

3、PFMEAs

所有操作工序都已經運用PFMEA進行了風險分析。

PFMEA研討會必須由交叉功能小組完成，包括制造團隊成員。風險順序數（RPN）值必須符合嚴重度、頻度和探測度打分準則。

失效模式在PFMEA中得到正確理解（錯誤的零件，混料，遏制措施等）

4、PFMEAs-風險降低&年度評審

每月開展RPN風險降低評審，關注防止缺陷件混入合格品。重大問題的行動計劃必須包括：

1、建議措施2、責任人3、時間

PFMEA的逆向驗證已經建立來識別工廠中新的潛在失效模式

5、臨時替代流程管理

工廠必須識別可以應急管理的制造過程和防錯裝置。所有批準的應急管理過程的RPN已經被評估，風險已經被評審。每個應急工序的標準作業(yè)指導書是可以得到的。

每天的領導層會議要根據目標評審已實施的應急程序來減少和消除應急操作。

在應急程序中的過程/裝置必須實施質量審核。供應商端過程中的應急程序必須每天進行檢查。文件中必須定義再次開始驗證的周期。所有特性均需要進行100%檢查。

6、防錯驗證

所有防錯裝置需在班次開始時檢查功能（失效或模擬失效），否則根據過程控制計劃。防錯極限樣件（如使用）需被清楚地識別，驗證的記錄需保持。

當適用時，極限樣件需被校驗。

7、量檢具校驗/測量系統(tǒng)分析

量具能力（R&R，偏移，線性，穩(wěn)定性等）已經被監(jiān)視和定義，設備按照計劃頻率進行了校準/鑒定。

8、快速反應

啟動快速反應最低準則要求已經定義。工廠經理確保其應用，跟蹤問題并及時地關閉。工廠員工積極地參與每天會議。需要的問題已經按計劃評審（快速反應跟蹤單，問題解決文件，PFMEA，過程控制計劃，標準化作業(yè)，分層審核等）

退出準則已經得到定義。

9、團隊解決問題程序

完善的、標準的問題解決程序存在于組織的各個層次

根據特定準則，正式的問題解決活動已經開展

問題識別、根本原因分析和改善措施的實施都按照時間計劃完成

團隊推動問題解決，所有團隊成員均需參與。領導者積極地參與、監(jiān)督和引導過程。

10、質量關注點檢查

每個班次對關鍵工序中的高風險項目進行質量檢查。

客戶反饋和高風險質量控制項目都包含在質量控制審核或合適的清單中，每個班次進行檢查。

11、標準化作業(yè)

所有工作內容均用標準模板進行文件化定義，滿足所有安全、質量和時間要求。

12、過程變更控制

工廠過程中相關變化如設計，人員，機器，材料，方法和環(huán)境變化需得到確認。工廠遵循對客戶和內部變更的文件化變更控制程序。如需要，任何變更均更新在PFMEA中。

13、驗證崗位（終檢/關注/GP12）

所有成品在發(fā)貨前必須進行終檢/GP12。

所有在驗證崗位（終檢/CARE/GP12）檢查的項目必須包含在上游工序檢查內容中。質量檢查包含在標準化作業(yè)中。點檢查，觸摸，聽和計數檢驗方法需具體化。防止高風險發(fā)生例如車型量產、零件和特性、主要變更、停機或客戶反饋，需要增加質量檢查。

14、變更控制-試生產（PTR）

工廠設有例會，包括所有部門參與，討論變更（產品工程變更，工廠過程變更，供應商過程變更）以及協(xié)調進行PTR。根據風險決定合理的試生產樣件數量。變更在各個層次已經被清楚地溝通和理解。

在PTR建立和PPAP批準之前及之后，零件應該包裝、存儲和清楚地識別。

15、安燈系統(tǒng)實施

完善的異常處理系統(tǒng)在所有生產過程中已運用，當異常情況發(fā)生時能夠支持團隊成員以及溝通相關信息。

所有操作工序均按照要求使用異常處理程序，現場有記錄可查

16、報警和升級

不合格品擁有明確的升級報警界限。根據報警和升級程序（反應計劃），報警問題需得到響應。

17、感官評價標準

產品質量標準應該相同。產品質量標準應該清晰的說明產品的狀態(tài)、尺寸或數值要求，以滿足客戶、設計和法規(guī)要求。.產品質量標準的變更（包括標準本身和實施過程）要有正式的變更流程，以確保各相關部門使用同樣的標準。

18、目視/觸覺/聽覺標準-溝通和理解

產品質量標準要清晰的傳遞給員工，并寫入到或引用到作業(yè)指導書中。員工理解掌握產品質量標準。

產品質量標準要滿足客戶要求，能夠幫助區(qū)分良品和不良品。

19、過程控制

PFMEAs、過程控制計劃和標準化作業(yè)文件是便于理解的、充分的和具有傳遞性。

關鍵的操作已經在工序和標準化作業(yè)中得到識別。

20、過程控制計劃實施

過程控制計劃按照正確頻率和抽樣數量進行實施檢查。使用合適的控制方法（控制圖，檢查清單）進行檢查。確認過程控制計劃中的反應計劃已經制定、跟蹤并有效。

21、過程能力評審

對于高風險過程設備評審已經執(zhí)行，識別過程能力和需要的糾正措施。對于能力不足過程的反應計劃已經制定。糾正措施已經記錄。

22、返工/返修確認

返修（線上和線下）需符合批準的標準作業(yè)要求。

返修、返工或重新加工材料在進一步處理前至少通過獨立的返修確認工序

包括所有下游檢查的返工再引入，保證所有的控制計劃檢查&測試得到實施。

23、反饋/前饋

在驗證崗位（終檢/CARE/GP12）、制造團隊領導和生產團隊之間有一個快速反饋/前饋流程

后道工序反饋報警質量問題已經張貼在本工序中。

24.　培訓

針對每個員工根據他的崗位要求有相應的培訓及評估。

25、異物控制

按照規(guī)定，現場符合異物控制條件要求

26、維護保養(yǎng)

一個計劃過程集制造工程、操作和維護工作一起運作。綜合任務已經開發(fā)和傳遞，支持所有生產維護保養(yǎng)。

備件及存儲得到管理。

關鍵部件得到識別。

維護保養(yǎng)計劃必須包括所有機器和刀具，對于預防性維護保養(yǎng)和適用的設備或部件開發(fā)預測性維護保養(yǎng)。

27、FIFO/物料處理過程

先進先出已經文件化定義并在所有過程中實施。

目視標識存在于整個過程中。

28、批準包裝規(guī)范

正常量產物料存儲在設計好的、標識好的包裝中發(fā)運。

WIP容器、貨架和包裝保護零件免遭損壞。

29、供應鏈管理

下級供應商目標已經定義，供應商績效正在被跟蹤。

年度審核正在實施，已發(fā)生問題被跟蹤直到被關閉。

質量數據用于采購決策過程。