FMEA/APQP/PPAP培訓班其它上課時間：

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課程大綱:

課程導入
■問題提出與FMEA小組組建
■自我介紹/分組
■培訓目標及要求
FMEA概述
■FMEA起源
■FMEA哲學
■提問及回答老師問題
■FMEA起源及推廣
■FMEA框架
■FMEA基本格式及其變化
■FMEA應用
■FMEA在制造領域的應用
■FMEA應用流程
■FMEA成功法則
啟動FMEA之旅
■前期準備
■內外部常見缺陷歸類
■提問及回答老師問題
■已查明原因歸納分析
■結構分析
■產品系統(tǒng)/結構分析
■產品/過程特性矩陣分析
■案例研究-產品/過程選定及結構分析
風險識別
■失效模式分析
■失效模式定義
■失效模式討論
■失效后果分析
■產品失效的外部風險
■產品失效的內部風險
■失效起因分析
■失效起因分析方法與深度
■小組討論-失效起因
現(xiàn)行控制方法評估
什么是預防
■常見的問題預防方式
■小組練習:所選產品/過程之預防方法
■探測
■什么是探測
■常見的問題探測方式
■小組練習:所選產品/過程之探測方法
過程風險評估
■嚴重度(S)評估
■FMEA-4TH所推薦之嚴重度評分表
■小組練習:嚴重度評價
■延伸-嚴重度與關鍵特性之關聯(lián)
■頻度(O)評估
■FMEA-4TH所推薦之頻度評分表
■小組練習:頻度評價
■延伸-頻度與PPM及CPK之關聯(lián)
■探測度(D)評價
■FMEA-4TH推薦探測度評分表之深度解析
■小組練習:探測度評價
過程風險管理
■確定改進順序
■RPN:4種考慮和1個必須
■提問及回答老師問題
■確定改進方案
■改進方向探討
■改進方案確定
■常見改進方法簡介
■評估改進效果
■改進效果追蹤
■RPN之重新計算
■小組練習:如何降低過程風險
FMEA成果管理
■FMEA動態(tài)管理
■FMEA動態(tài)管理
■FMEA顏色管理
■FMEA成果運用
■FMEA之輸入/輸出
■延伸-FMEA在質量改善中的運用
課程小結
■內容小結
■課程回顧
■回答學員問題及疑點澄清
■課程應用
■輔導學員制訂培訓后的FMEA推廣計劃
■制訂培訓后的應用計劃
■應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
APQP產品質量先期策劃
主題/目標
■講　師
■學　員
課程導入
■問題提出與FMEA小組組建
■自我介紹/分組
■培訓目標及要求
APQP的基本作用，理念及原則
■質量從哪里來
■提問及回答老師問題
■APQP的本質
■APQP的關鍵問題
■APQP的成功法則
■項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點
計劃與確定項目
■立項階段必須解決的三大問題
■顧客呼聲與內外部輸入
■制造可行性評估
■三大目標、三大初始條件及保證計劃
■三大問題剖析及整合性思考
■案例研究1
產品設計與開發(fā)
■產品設計的基本問題
■功能與結構設計
■提問及回答老師問題
APQP產品質量先期策劃
主題/目標
■講　師
■學　員
課程導入
■問題提出與FMEA小組組建
■自我介紹/分組
■培訓目標及要求
APQP的基本作用，理念及原則
■質量從哪里來
■提問及回答老師問題
■APQP的本質
■APQP的關鍵問題
■APQP的成功法則
■項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點
計劃與確定項目
■立項階段必須解決的三大問題
■顧客呼聲與內外部輸入
■制造可行性評估
■三大目標、三大初始條件及保證計劃
■三大問題剖析及整合性思考
■案例研究1
產品設計與開發(fā)
■產品設計的基本問題
■功能與結構設計
■提問及回答老師問題
■尺寸與公差設計
■材料與配方設計
■產品設計要考慮的三個方面
■DFMEA
■DFA/M
■關鍵產品特性確定
■設計評審、驗證與確認的策劃與實施
■三者的區(qū)別與聯(lián)系
■開發(fā)DVP
■硬件設施的同步考慮
■（新）設施設備清單
■（新）工裝/檢具清單
■供應商的同步開發(fā)
■從BOM到選點
■案例研究2
過程設計與開發(fā)
■過程設計：5M的通盤考量
■layout設計與評估
■提問及回答老師問題
■過程FMEA與過程系統(tǒng)風險
■過程流程圖
■特殊特性矩陣
■過程FMEA
■關鍵控制特性
■工藝改善計劃實施與評估
■OTS樣件與有效生產控制計劃
■制造與檢驗規(guī)范的策劃與實施
■包裝標準與物流策劃
■案例研究3
產品和過程確認
■有效生產的策劃與實施
■提問及回答老師問題
■如何通過有效生產驗證
■過程能力
■測量系統(tǒng)
■生產節(jié)拍
■質量目標
■設計目標
■可靠性目標
■包裝規(guī)范
■作業(yè)指導書
■先期策劃總結與量產控制計劃
■案例研究4
反饋、評定和糾正措施
■初期流動管理與早期遏制
■提問及回答老師問題
■制造過程審核與持續(xù)改進
■普通原因的研究與過程能力提升
■制造過程審核與流程改進
■顧客反饋的快速響應
課程小結：
■PDCA循環(huán)與同步技術的應用
■內容小結
■課程回顧
■回答學員問題及疑點澄清
■課程應用
■輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃
■制訂培訓后的應用計劃
■應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
PPAP生產零件批準程序
主題/目標
■講　師
■學　員
課程導入
■問題提出與小組組建
■自我介紹/分組
■培訓目標及要求
PPAP目的和意義
■a)關鍵定義
■提問及回答老師問題
■b)PPAP的目的
■c)PPAP適用對象
■d)PPAP流程圖
PPAP提交的時機及三類情況
■a)必須提交
■b)通知顧客
■c)不必自找麻煩
■小組練習
PPAP提交等級及主要內容
■PPAP提交等級確認-顧客-企業(yè)-供應商
■提問及回答老師問題
■PPAP提交內容詳解
■可銷售產品的設計記錄
■專利權的零部件/詳細數(shù)據(jù)
■所有其他零部件/詳細數(shù)據(jù)
■工程變更文件
■客戶工程批準（如果需要）
■設計FMEA
■過程流程圖
■過程FMEA
■控制計劃
■測量系統(tǒng)分析
■全尺寸測量結果
■材料、性能試驗結果
■初始過程研究
■合格實驗室文件
■外觀件批準報告（AAR）（如需要）
■生產件樣品
■標準樣品
■檢查輔具
■符合顧客特殊要求的記錄
■零件提交保證書（PSW）
■散裝材料檢查表
■案例研究
PPAP提交結果及處理
■a)完全批準，臨時批準，拒收
■提問及回答老師問題
■b)完全批準后的實施要點
■c)什么情況下可能會導致臨時批準
■d)臨時批準的緊急應對及注意事項
■e)批準記錄的保存及更新
課程小結：
■PPAP與APQP之關聯(lián)
■內容小結
■課程回顧
■回答學員問題及疑點澄清
■課程應用
■輔導學員制訂培訓后的PPAP提交計劃
■制訂培訓后的應用計劃
■應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑

培訓師介紹：

劉老師
國際注冊高級經理國家高級企業(yè)培訓師國際注冊高級采購師中國企業(yè)實戰(zhàn)派生產管理講師中山大學客座教授清華大學繼續(xù)教育學院客座教授華南理工大學繼續(xù)教育學院特聘講師QMS/EMS/OHSAS國家注冊高級審核員中國質量管理協(xié)會授予質量管理講師工作背景：企業(yè)管理博士，工商管理碩士。
十多年中高層企業(yè)實戰(zhàn)管理工作經驗，先后在拓璞電器集團擔任生產/質量經理；
美的集團擔任供應鏈管理中心經理；
中國超人集團擔任生產/質量總監(jiān)兼管理者代表職務。
同時兼職在認證公司對國際標準化管理體系審核數(shù)年。
擅長生產管理課程培訓。
領域涉及食品、電子、機械、汽車、通訊、電氣、家具、家電、注塑、生物制藥、五金、服裝、汽車、煙草、煤炭及化工等行業(yè)。
工作經歷及成果1999-2003廣州拓璞電器集團分公司生產/集團質量部【生產/質量經理】1、順利組建分公司生產部，使分公司生產部由剛成立無到有，并走向規(guī)范化、標準化及制度化管理。
2、公司迅速擴張，集團公司成立，公司任命我?guī)ьI質量管理團隊一起完善質量管理部門檢驗、保證和試驗室組建工作；
完善供應商審核資格認證活動；
在集團公司質量管理完善的情況下各分公司推行質量管理體系認證，六個分公司順利取得質量管理體系認證。
2003-2006美的集團集團供應鏈管理中心【供應鏈中心經理】1、完善集團公司供應鏈管理整合。
2、對集團中心重點關注供應商第二方審核，減少采購風險及提升原材料質量。
3通過供應商規(guī)范化管理，各事業(yè)部采購部門得到規(guī)范化管理，使采購成本持續(xù)下降。
4、針對質量、交期難以達到集團要求的供應商進行指導和監(jiān)督改善，供應商達到集團供應鏈管理要求。
5、負責與供應商各項談判工作的參與和安排。
2007-2010中國超人集團集團制造中心/集團質量中心【生產/質量總監(jiān)兼管理者代表】1、負責集團公司12個分廠生產計劃調配、日常管理、生產經營等管理工作。
2、通過推行IE工業(yè)工程管理，是各分廠生產流程得到改善和優(yōu)化、生產效率直線提升55%。
3、針對注塑廠、五金廠批量生產的特點，由機器人替代人工作業(yè)，提高了生產效率，節(jié)約了用工成本。
4、負責集團采購部門統(tǒng)籌和管理工作，2008年通過對供應商進行整合和優(yōu)化，大大降低公司各物料的采購成本，使交期達成率由原來的82.5%直線提升至96.8%，同時原材料質量也比較穩(wěn)定。