精益生產(chǎn)十大工具實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練其它上課時(shí)間：

總經(jīng)理、總監(jiān)、廠長(zhǎng)經(jīng)理、主管主任、班組長(zhǎng)等企業(yè)各級(jí)管理人員；生產(chǎn)、計(jì)劃、工藝、技術(shù)、設(shè)備、質(zhì)量、物流、倉(cāng)儲(chǔ)等相關(guān)管理人員。

課程費(fèi)用：4980元，備注：此費(fèi)用含培訓(xùn)期間午餐費(fèi)用，不含住宿與行程費(fèi)用

課程背景

“精益生產(chǎn)”是企業(yè)生產(chǎn)流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠(yuǎn)矚，為企業(yè)能在未來競(jìng)爭(zhēng)中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產(chǎn)”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產(chǎn)績(jī)效，它的利潤(rùn)因此超過福特與通用汽車公司利潤(rùn)的總和！近30年來，福特、通用電氣、美的、聯(lián)想等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威豐田公司作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿；世界500強(qiáng)企業(yè)也紛紛引進(jìn)這一先進(jìn)的管理模式實(shí)施生產(chǎn)改造，這種管理模式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”。若非實(shí)施精益生產(chǎn)系統(tǒng)，豐田公司不會(huì)獲得今日的巨大成功。

21世紀(jì)，全球企業(yè)在相互激烈的競(jìng)爭(zhēng)中進(jìn)入微利時(shí)代�！熬�益生產(chǎn)”在幾十年實(shí)踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場(chǎng)的“殺手锏”，是中國(guó)企業(yè)面臨全球化競(jìng)爭(zhēng)的必修之課。然而，許多企業(yè)管理者在精益的方法和工具方面知之甚少，動(dòng)手能力弱，無法展開手腳為企業(yè)QCD提供改善服務(wù)。

課程目的

通過該課程的學(xué)習(xí)，使受訓(xùn)人員掌握精益生產(chǎn)的基本理念，理解精益管理的基本操作步驟；熟悉和掌握推行精益生產(chǎn)所需的現(xiàn)場(chǎng)6S管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、TPM設(shè)備保全、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、品質(zhì)管理和全員持續(xù)改善等方法，提升推行精益生產(chǎn)的自覺性和操作技能，加速企業(yè)生產(chǎn)管理的精益化、科學(xué)化。

課程特色

專業(yè)講師深度剖析，通俗易懂；

名企案例分析，結(jié)合中國(guó)企業(yè)的最佳實(shí)踐，極具實(shí)用性；

現(xiàn)場(chǎng)答疑互動(dòng)，實(shí)操練習(xí)，形象生動(dòng)，知識(shí)性、趣味性和實(shí)踐性相結(jié)合；

啟發(fā)式互動(dòng)教學(xué)，結(jié)合客戶代表的實(shí)踐分享，權(quán)威專家現(xiàn)場(chǎng)點(diǎn)評(píng)，共享智慧，碰撞思想。

課程受益

此次課程將幫助現(xiàn)場(chǎng)管理者在以下方面受益：

了解精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景和必然性；

理解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵和工具；

掌握精益工具方法的具體應(yīng)用；

能結(jié)合企業(yè)實(shí)際選擇適宜的精益工具；

課程大綱

第一章　精益生產(chǎn)概論

何謂精益生產(chǎn)

如何對(duì)其進(jìn)行正確理解和精準(zhǔn)定位

精益生產(chǎn)的目的

制造業(yè)的兩次革命

精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展

為什么要學(xué)精益

精益生產(chǎn)架構(gòu)與豐田屋

豐田模式與精益思想

精益生產(chǎn)的十四項(xiàng)原則

精益七大終極目標(biāo)

工具一　價(jià)值流圖析

何謂價(jià)值流圖析

價(jià)值流圖說明與數(shù)據(jù)采集

確定產(chǎn)品系列　　　　　　　　　　　

繪制現(xiàn)狀圖

價(jià)值流現(xiàn)狀分析

繪制未來狀態(tài)圖　　　　　　　　　　

設(shè)定改善目標(biāo)

制定改善計(jì)劃

工具三　現(xiàn)場(chǎng)5S管理

5S的基本概念

為什么要推進(jìn)5S

5S推進(jìn)重點(diǎn)

5S應(yīng)用案例展示

傳統(tǒng)5S與精益5S的區(qū)別

5S督導(dǎo)與稽核

工具五　標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

何謂標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的四大前提條件

作業(yè)分類

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的應(yīng)用

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的管理

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善

工具七 全員設(shè)備維護(hù)（TPM）

TPM的概念和目的

設(shè)備綜合效率（OEE）

如何進(jìn)行個(gè)別改善

故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間

自主維護(hù)保養(yǎng)

如何開展小組活動(dòng)

如何開展六源法

如何識(shí)別微小缺陷

工具九　防錯(cuò)技術(shù)

追求零缺陷　　　　

失誤與缺陷　　　　　　

品質(zhì)三不政策　　　　

防錯(cuò)三個(gè)等級(jí)　　　　　

防錯(cuò)十大原理

防錯(cuò)裝置

案例分享

第二章　消除浪費(fèi)

精益管理的基本特征——消除浪費(fèi)

聚焦增值

何謂浪費(fèi)

制造現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)

如何識(shí)別、分析與消除人/機(jī)/料中的浪費(fèi)

員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)是企業(yè)最大的浪費(fèi)

精益改善與傳統(tǒng)改善的區(qū)別

精益工具方法與浪費(fèi)消除之間的關(guān)系

精益管理的五大核心理念

消除浪費(fèi)的四大步驟

工具二　問題分析與解決

何謂問題

豐田工作方法（ＴＢＰ）

PDCA循環(huán)

5W2H 、5Why

腦力風(fēng)暴

快速響應(yīng)

異常管理

Ａ３報(bào)告

工具四　目視化管理

目視化管理原理

周期性信息展示

3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控

基于“三現(xiàn)主義”的異常管理

目視管理的三級(jí)基準(zhǔn)

目視化管理案例分享

工具六 現(xiàn)場(chǎng)改善

維持、改善與創(chuàng)新

現(xiàn)場(chǎng)改善屋

現(xiàn)場(chǎng)中心中義

改善步驟

改善ECRS手法

現(xiàn)場(chǎng)改善的七大重點(diǎn)

自主改善

案例分享

工具八 快速換型

何謂快速換型

快速換型與均衡生產(chǎn)的關(guān)系

快速的改益

SMED的基本原理　　　　　　　

SMED的五步工作法

快速換型的效果評(píng)估

快速換模案例分析

快速換線案例分析

工具十　看板拉動(dòng)

拉動(dòng)式與推動(dòng)式生產(chǎn)的區(qū)別

看板起源與作用

看板的種類與工作原理　

看板的實(shí)施前提　　

看板運(yùn)行的六原則　　

看板數(shù)量計(jì)算

看板運(yùn)行注意事項(xiàng)

培訓(xùn)師介紹：

張先宏

陽成咨詢首席顧問、高級(jí)講師
國(guó)際注冊(cè)專家培訓(xùn)師
中華講師網(wǎng)特聘專家講師
卓越班組建設(shè)首席講師
精益生產(chǎn)資深管理顧問
上海交通大學(xué)、南京大學(xué)生產(chǎn)運(yùn)作總監(jiān)班特聘教授
20多年大型制造企業(yè)中高層實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，10多年制造業(yè)企業(yè)培訓(xùn)、咨詢經(jīng)驗(yàn)

曾在三洋、富士康、豐田等企業(yè)任職，長(zhǎng)期擔(dān)任工場(chǎng)長(zhǎng)、幕僚、精益項(xiàng)目總監(jiān)、副總經(jīng)理等職務(wù)，對(duì)精益生產(chǎn)、制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)、現(xiàn)場(chǎng)改善、班組建設(shè)、人才育成、道場(chǎng)建設(shè)等有獨(dú)到研究，善于從精益思想的角度深入幫助各級(jí)管理者提升管理能力、幫助企業(yè)全面實(shí)現(xiàn)管理改善。
擅長(zhǎng)的課程體系：精益戰(zhàn)略系列、精益生產(chǎn)系列、精益改善系列、精益計(jì)劃與物流系列、精益質(zhì)量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
培訓(xùn)過的代表性企業(yè)有：阿爾斯通、本田汽車、大眾汽車、吉利汽車集團(tuán)、日立、富士康、沃爾沃、科勒集團(tuán)、亞太資源、美的、海爾、海信、格力、正泰電器、三星電子、LG電子、圓方機(jī)械、青島啤酒、古井貢酒、云南白藥、華潤(rùn)三九、比德文、涪陵榨菜、恒安紙業(yè)、橫店東磁、中國(guó)煙草、兵器兵裝、南方水泥等等。