課程費用：4980元，備注：此費用含培訓期間午餐費用，不含住宿與行程費用
“精益生產”是企業(yè)生產流程最精益的管理模式，由日本豐田汽車公司創(chuàng)制。自1977年以來，豐田公司高瞻遠矚，為企業(yè)能在未來競爭中脫穎而出，突破傳統(tǒng)生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統(tǒng)，也就是“精益生產”的開始。這一理念的改革，使豐田公司獲得前所未有的生產績效，它的利潤因此超過福特與通用汽車公司利潤的總和！近30年來，福特、通用電氣、美的、聯想等全球卓越企業(yè)，皆以精益生產權威豐田公司作為學習標桿；世界500強企業(yè)也紛紛引進這一先進的管理模式實施生產改造，這種管理模式作為能“抵御風險的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所矚目，同時又被稱為“最低成本的生產系統(tǒng)”。若非實施精益生產系統(tǒng)，豐田公司不會獲得今日的巨大成功。
21世紀，全球企業(yè)在相互激烈的競爭中進入微利時代�！熬嫔a”在幾十年實踐中得以成熟并完善，成為企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。然而，許多企業(yè)管理者在精益的方法和工具方面知之甚少，動手能力弱，無法展開手腳為企業(yè)QCD提供改善服務。
通過該課程的學習，使受訓人員掌握精益生產的基本理念，理解精益管理的基本操作步驟；熟悉和掌握推行精益生產所需的現場6S管理、標準化作業(yè)、TPM設備保全、拉動式生產、看板管理、品質管理和全員持續(xù)改善等方法，提升推行精益生產的自覺性和操作技能，加速企業(yè)生產管理的精益化、科學化。
專業(yè)講師深度剖析，通俗易懂；
名企案例分析，結合中國企業(yè)的最佳實踐，極具實用性；
現場答疑互動，實操練習，形象生動，知識性、趣味性和實踐性相結合；
啟發(fā)式互動教學，結合客戶代表的實踐分享，權威專家現場點評，共享智慧，碰撞思想。
此次課程將幫助現場管理者在以下方面受益：
了解精益生產產生的背景和必然性；
理解精益生產的內涵和工具；
掌握精益工具方法的具體應用；
能結合企業(yè)實際選擇適宜的精益工具；
第一章 精益生產概論
何謂精益生產
如何對其進行正確理解和精準定位
精益生產的目的
制造業(yè)的兩次革命
精益生產的起源及其發(fā)展
為什么要學精益
精益生產架構與豐田屋
豐田模式與精益思想
精益生產的十四項原則
精益七大終極目標
工具一 價值流圖析
何謂價值流圖析
價值流圖說明與數據采集
確定產品系列
繪制現狀圖
價值流現狀分析
繪制未來狀態(tài)圖
設定改善目標
制定改善計劃
工具三 現場5S管理
5S的基本概念
為什么要推進5S
5S推進重點
5S應用案例展示
傳統(tǒng)5S與精益5S的區(qū)別
5S督導與稽核
工具五 標準作業(yè)
何謂標準作業(yè)
標準作業(yè)的四大前提條件
作業(yè)分類
標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
標準作業(yè)三件套
標準作業(yè)的應用
標準作業(yè)的管理
標準作業(yè)的改善
工具七 全員設備維護（TPM）
TPM的概念和目的
設備綜合效率（OEE）
如何進行個別改善
故障時間與故障修復時間
自主維護保養(yǎng)
如何開展小組活動
如何開展六源法
如何識別微小缺陷
工具九 防錯技術
追求零缺陷
失誤與缺陷
品質三不政策
防錯三個等級
防錯十大原理
防錯裝置
案例分享
第二章 消除浪費
精益管理的基本特征——消除浪費
聚焦增值
何謂浪費
制造現場的七大浪費
如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費
員工創(chuàng)造力的浪費是企業(yè)最大的浪費
精益改善與傳統(tǒng)改善的區(qū)別
精益工具方法與浪費消除之間的關系
精益管理的五大核心理念
消除浪費的四大步驟
工具二 問題分析與解決
何謂問題
豐田工作方法（ＴＢＰ）
PDCA循環(huán)
5W2H 、5Why
腦力風暴
快速響應
異常管理
Ａ３報告
工具四 目視化管理
目視化管理原理
周期性信息展示
3M的實時監(jiān)控
基于“三現主義”的異常管理
目視管理的三級基準
目視化管理案例分享
工具六 現場改善
維持、改善與創(chuàng)新
現場改善屋
現場中心中義
改善步驟
改善ECRS手法
現場改善的七大重點
自主改善
案例分享
工具八 快速換型
何謂快速換型
快速換型與均衡生產的關系
快速的改益
SMED的基本原理
SMED的五步工作法
快速換型的效果評估
快速換模案例分析
快速換線案例分析
工具十 看板拉動
拉動式與推動式生產的區(qū)別
看板起源與作用
看板的種類與工作原理
看板的實施前提
看板運行的六原則
看板數量計算
看板運行注意事項
張先宏
陽成咨詢首席顧問、高級講師總經理、總監(jiān)、廠長經理、主管主任、班組長等企業(yè)各級管理人員；生產、計劃、工藝、技術、設備、質量、物流、倉儲等相關管理人員。