精益生產實戰(zhàn)管理——全面提升效率、保證品質、降低成本其它上課時間：

生產型企業(yè)的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業(yè)管理部經理等相關人士

舉辦時間：2015年11月20-21日上�！　�12月4-5日深圳
費　　用：3800元/人 (包括培訓、教材、兩天午餐、以及上下午茶點等)
課程對象：生產型企業(yè)的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業(yè)管理部經理等相關人士
課程收益
本課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰(zhàn)經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統(tǒng)控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學員了解現代先進的LP理念與運作模式
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式
3.課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理
4.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會
核心價值
讓企業(yè)全面深入了解“精益制造成本設計與控制管理理念”的現場管理模式，全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內實現生產高效化，品質安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)。
課程背景
經過30多年改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)�？v觀歐洲、美國、日本等曾經的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數年之內，我國的生產制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質，快速替代是生存的唯一選擇！
很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結合企業(yè)實況，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

課程大綱：

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第一章 精益生產現場人力資源職業(yè)生涯戰(zhàn)略規(guī)劃---“人才=人財”
1.人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
2.設定人員3級們教育管理
3.HR部門的1級教育
4.使用部門的2級教育
5.工作崗位的3級教育
6.確保品質的定期教育
7.熟練度提升的定期教育
8.專業(yè)技能提升的定期教育
9.崗位人員多能工育成儲備模式管理
10.異常聯(lián)絡途徑與聯(lián)絡組織的教育
11.人員教育系統(tǒng)成果的運用管理
12.提高團隊生產力系統(tǒng)的管理
13.案例：某國際知名教育機構的教育方式分享
第二章 現場生產計劃與控制管理
1.現場生產不順的問題解析
2.PMC部門中長期計劃的設計與控制管理
3.PMC部門年度計劃的設計與控制管理
4.生產計劃確定會議
5.產能負荷分析管理
1）稼動率的計劃與控制管理
2）工程良品率的計劃與控制管理
3）綜合良品率的計劃與控制管理
4）人均綜合產出計劃與控制管理
①出勤天數和出勤工時的計劃與控制管理
②人員辭工率和出勤率的計劃與控制管理
③稼動率、良品率的運用管理
④全廠人員的人均產出計劃與控制管理
5）生產L/T計劃與控制管理
6）生產計劃達成率的計劃與控制管理
7）納期遵守率的計劃與控制管理
8）棚卸回轉率的計劃與控制管理
①原材料庫存量如何計劃與控制管理
②消耗品庫存量如何計劃與控制管理
③在制品庫存量如何計劃與控制管理
④完成品庫存量如何計劃與控制管理
⑤周轉率的設計與控制管理
⑥周轉速度的設計與控制管理
⑦存料率的設計與控制管理
6.PMC部門N+2月度計劃與控制管理
7.PMC部門N+2周度計劃與控制管理
8.PMC部門日別計劃與控制管理
9.PMC部門品名別計劃與控制管理
10.制造部門產線別計劃與控制管理
11.制造部門多品種小批量的排程管理
12.生產現場如何優(yōu)先排序管理
13.生產現場如何對應插單增產管理
14.生產計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理
15.日別出貨計劃與實績的推移管理
16.案例：CANON（佳能）相機現代化工廠精益生產管理案例分享
第三章 現場精益生產成本如何設計與控制管理
1.構筑制造成本計劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2.為何設置工程管理（MUC微管中心）
3.工程管理的期待、對象、技能、目的
4.工程計劃及能力附加計算
5.設計企業(yè)管理哲學
①設計企業(yè)和部門的經營理念、行動方針和行動計劃
②制定中長期、年度、月度成本推移計劃與實績的控制管理
③統(tǒng)計分析、報告、考評、跟蹤管理
6.職業(yè)經理人如何控制成本
①利潤 = 收入 – 成本
②如何降低成本
7.如何用放大鏡觀察企業(yè)實力
8.工廠收益計劃與實績控制管理
9.工廠制造成本構成管理
①變動費和固定費的區(qū)分管理
②成本項目計劃、預測、實績差異分析管理
10.工廠制造成本計劃與實績控制管理
①變動費的構成與控制管理
②固定費的構成與控制管理
11.庫存計劃與實績的控制管理
①半成品增減費用計劃與實績的控制管理
②完成品增減費用計劃與實績的控制管理
12.怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點
13.如何計算企業(yè)盈虧平衡點
14.如何增加企業(yè)利益的方法
15.案例：某集團管理案例分享
第四章 全面推行10S現場管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質，降低成本
1.排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2.整理--- 區(qū)分要和不要的
3.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4.整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
5.清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
6.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
7.安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
8.節(jié)約--- 建立在現有的基礎上逐步減少的意識
9.服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10.堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理
11.效率--- 精簡業(yè)務，提高效率，降低成本
12.提高會議效率，排除浪費，降低成本
13.產品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本
14.案例：某世界標桿電子廠案例分享
第五章 TQM全面品質管理，保證品質，減少浪費，降低成本
1.培養(yǎng)生活品質成本和行動意識教育節(jié)約成本
2.以Cell形式生產，杜絕“4不”不良流出的管理
3.如何建立CFT跨部門快速響應機制管理
4.如何運用9D工具改善品質問題
5.定期實施CORSS工程監(jiān)查防止不良反復發(fā)生。
6.6M1E分析檢查結果，運用9D持續(xù)改善管理
7.五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題
8.品質改善課題常態(tài)化管理
①重點問題立項管理
②改善項目戴明圓環(huán)法管理
③品質改善課題定期發(fā)表管理
9.案例：某標桿電子廠案例分析
第六章 TPM全員設備管理，提高效率，減少浪費，降低成本
1、日常保全
1.1　故障管理流程
1.2　故障管理記錄表
1.3　故障管理系統(tǒng)的登錄管理
1.4　故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
1.5　故障報告過程、內容及時限的管理
1.6　班組報告書的設計及9點重要內容管理
1.7　技術員對故障情況的簡報
1.8　技術員對故障原因的初步診斷報告
1.9　技術員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
1.10 技術員對故障現象和暫定對策的的分析與對策
1.11 技術員對故障要因五五法分析管理
1.12 技術員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
1.13 技術員對故障的再發(fā)防止對策
1.14 技術員全面水平展開管理防止類似問題的重現
1.15 班組防止故障再發(fā)的流程設計管理
1.16 部門對設備管理的月度綜合報告
2、維護保全
2.1　保全管理System
2.2　定期定量維護保全
2.3 “ PQCDS”重點維護保全
2.4　“ABCD”重要程度維護保全
2.5　根據重要程度，按不同的方法進行保全
2.6　按維護步驟進行定期定量維護保全
2.6.1）設備資料
2.6.2）基準書
2.6.3）重點/作業(yè)標準
2.6.4）點檢卡點
2.6.5）實施計劃
2.6.6）實施管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）
第七章 IE工業(yè)工程---從工程內部和作業(yè)方法上排除浪費，降低成本
1.從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
1.1如何區(qū)分工程內部的加工、檢查、搬運、停滯時間
1.2加工的浪費
1.2.1 加工方法的浪費
1.2.2 過量加工的浪費
1.2.3 產能不平衡的加工浪費
1.2.4 不良品返修的等待浪費
1.3檢查的浪費
1.3.1 檢查及調查不良原因的浪費
1.3.2 死亡診斷書到健康診斷書的改善
1.3.3 按序檢查到自主檢查的改善
1.4搬運的浪費
1.4.1工位間布局不合理
1.4.2工序內布局不合理
1.4.3集中搬運的浪費
1.4.4加工時間差的浪費—訂書機原理改善
1.4.5搬運工具本身的浪費
1.4.6工程間移動的浪費
1.5停滯的浪費
1.5.1個人負荷能力不匹配
1.5.2同步化、等量化改善
1.5.3針對機械故障的改善
1.5.4因生產計劃變更在庫的改善
1.5.5應對作業(yè)者安心而在庫的浪費
1.5.6針對制品不良對情報及時共享化
1.5.7移動時間差的改善
1.5.8因人設崗的窩工浪費
1.5.9管理不良的浪費
1.6案例：某食品機械廠L/T 改善案例
2.從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識
2.1工作流程和工作