培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)目標(biāo)：
了解SMED快速換型是企業(yè)走向世界級之路的必然選擇
系統(tǒng)學(xué)習(xí)SMED快速換型方法與原理
掌握應(yīng)用SMED進(jìn)行項目改進(jìn)的步驟（5步法）
掌握應(yīng)用SMED過程中的重難點（改進(jìn)與推行）
課程背景：
在制造業(yè)運營全面進(jìn)入精益管理的今天，各企業(yè)都在關(guān)注現(xiàn)金與庫存的周轉(zhuǎn)速度，加上個性化需求及行業(yè)競爭激烈，小批量多批次的需求成為現(xiàn)在及未來制造業(yè)的必然選擇。
從大批量生產(chǎn)到小批量多批次的過程中，換型時間長成為各類企業(yè)心頭痛，減少換型次數(shù)帶來更多的庫存，而增加換型次數(shù)又降低了生產(chǎn)效率，到底如何選擇？
本次培訓(xùn)通過介紹SMED快速換型這樣的一個工具，幫助企業(yè)大幅度減少換型時間，助力企業(yè)應(yīng)對小批量多批次的客戶需求，同時滿足降低庫存與提高效率的雙贏目標(biāo)。
課程大綱
第一部分：快速換型—企業(yè)走向世界級之路
制造業(yè)的必然趨勢及運營模式轉(zhuǎn)型
影響企業(yè)小批量多批次快速響應(yīng)的絆腳石（工廠各類因素全覽）
高效工廠成本效率要素構(gòu)成（作業(yè)效率、設(shè)備效率、質(zhì)量效率）
設(shè)備效率影響因素構(gòu)成
快速換型—速度與成本的雙贏解決方案
第二部分：SMED介紹—減少換型時間的工具
SMED理念、方法介紹
SMED的介紹
換型時間的定義
SMED的好處
組建SMED團隊
SMED改進(jìn)的原理（視頻分享）
SMED五步法
區(qū)分內(nèi)部外部時間
轉(zhuǎn)化內(nèi)部時間到外部時間
縮減內(nèi)部時間
縮減外部時間
持續(xù)以上改善循環(huán)
SMED模擬練習(xí)
分析當(dāng)前的換型時間
從關(guān)鍵流程開始
傳統(tǒng)式換模造成的浪費
預(yù)期改進(jìn)后的收益
第三部分：SMED工廠實踐行動轉(zhuǎn)化
TOC理論尋找到產(chǎn)線換型遏制工序
錄像工序換型的整個過程
分析拍攝到的換型過程
內(nèi)外部任務(wù)的區(qū)分
內(nèi)部任務(wù)ECRS改進(jìn)
外部任務(wù)優(yōu)化
內(nèi)外部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化
建立新的換型流程
進(jìn)一步的改進(jìn)行動計劃
新的標(biāo)準(zhǔn)流程圖及文件化
管理層認(rèn)可
快速換型活動小結(jié)
案例分享：快消品行業(yè)換型改進(jìn)項目（6小時2.5小時）
化工行業(yè)換型改進(jìn)項目（61分鐘—30分鐘）
汽車行業(yè)換型改進(jìn)項目（27分鐘—11分鐘）
第四部分：SMED實戰(zhàn)工作坊（學(xué)員提前準(zhǔn)備案例，分組實戰(zhàn)）
現(xiàn)狀測量
項目思路確定（可提前按錄像準(zhǔn)備作業(yè)統(tǒng)計表）
項目目標(biāo)確定
項目團隊分工安排
錄像、作業(yè)要素表復(fù)核
錄像、作業(yè)要素表分析
分歧問題點錄像回放確認(rèn)
階段輸出：作業(yè)要素表
內(nèi)外部任務(wù)隔離
內(nèi)外部任務(wù)區(qū)分
內(nèi)部任務(wù)表確立
內(nèi)部任務(wù)ECRS分析
內(nèi)部任務(wù)改善方案確立及任務(wù)分配
外部任務(wù)列表梳理
外部任務(wù)ECRS分析
外部任務(wù)清單確立
內(nèi)外部時間前后比較
階段輸出：內(nèi)部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)表（ECRS改進(jìn)前）
內(nèi)外部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化
新方案模擬討論
質(zhì)檢過程標(biāo)準(zhǔn)清單驗證
縮短質(zhì)檢過程
換模外部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化清單
換模內(nèi)部操作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單及人員線平衡
階段輸出：外部任務(wù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表及ECRS改進(jìn)計劃
總結(jié)：分組匯報及答疑
課程主講
劉老師（JonLiu）
顧問資歷：
精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導(dǎo)推行供應(yīng)商精益改善
曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應(yīng)商高級經(jīng)理
曾負(fù)責(zé)英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓(xùn)及工作的經(jīng)歷
擅長領(lǐng)域：
精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價值分析改進(jìn)。
曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。
善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風(fēng)險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。