車間主管實(shí)用精益管理學(xué)其它上課時(shí)間：

車間主管、基層管理者、生產(chǎn)經(jīng)理、庫(kù)管人員等

本課程為精益界專家團(tuán)隊(duì)研發(fā)的精品課程，主要從精益管理的角度，針對(duì)企業(yè)車間管理普遍存在的各類問題，包括生產(chǎn)浪費(fèi)、人員作業(yè)水平不足、設(shè)備使用率較低等等，提出了系統(tǒng)的精益管理模式。
課程從豐田生產(chǎn)方式、現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境管理、物料設(shè)備管理、生產(chǎn)操作管理、班組建設(shè)、持續(xù)改善等多個(gè)實(shí)際操作層面，融合案例，生動(dòng)地將車間精益管理的基本模式、管理方法、管理工具等系統(tǒng)展現(xiàn)給學(xué)員，幫助學(xué)員全面提高車間管理能力。【

課程大綱：

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第1講 為什么在車間推精益
車間的經(jīng)營(yíng)管理情況直接影響企業(yè)整體經(jīng)營(yíng)情況。因此，精益必然從車間起步——車間是精益管理的主要戰(zhàn)場(chǎng)。
案例1：精益思想的發(fā)源地
案例2：豐田的職業(yè)導(dǎo)師制
第2講 準(zhǔn)時(shí)化運(yùn)作
“準(zhǔn)時(shí)化”是以市場(chǎng)為龍頭在合適的時(shí)間、生產(chǎn)合適的數(shù)量和高質(zhì)量的產(chǎn)品。這是精益生產(chǎn)的兩大支柱之一。
案例1：?jiǎn)渭�流的問�?br />案例2：保險(xiǎn)杠的拉式生產(chǎn)
第3講 自働化生產(chǎn)
自働化管理是人與設(shè)備的完美結(jié)合，是精益生產(chǎn)的兩大支柱之一。它的實(shí)現(xiàn)展現(xiàn)的是整個(gè)車間的快速反應(yīng)力。
案例1：豐田的自働化管理起源
案例2：金錢線上的浪費(fèi)
第4講 精益化布局
生產(chǎn)布局是從物控的層面來實(shí)現(xiàn)車間環(huán)境管理。精益化布局設(shè)計(jì)，將更有助于達(dá)成整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的人流與物流暢通化、搬運(yùn)最優(yōu)化、流程最大化、效率最大化的目標(biāo)。
案例1：叉車廠的動(dòng)線型布局實(shí)例
案例2：模具廠的規(guī)范化布局實(shí)例
第5講 7S與環(huán)境管控
7S管理是從人控的層面來保持日常環(huán)境管理精益化，主要是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境中的各類生產(chǎn)要素進(jìn)行有效管理，被視為一種簡(jiǎn)易而又極為獨(dú)特的精益管理方法。
案例1：飛走的訂單：一切源于環(huán)境不佳
案例2：某廠7S活動(dòng)效果控制實(shí)例
第6講 從物料狀態(tài)看精益
物料是生產(chǎn)的輸入部分。適時(shí)、適質(zhì)、適量、適價(jià)、適地的物料供應(yīng)，是最精益的管理狀態(tài)。
案例1：豐田與美的的零庫(kù)存管理
第7講 從基礎(chǔ)設(shè)施促精益
設(shè)備是車間生產(chǎn)的主要?jiǎng)恿�和基礎(chǔ)設(shè)施。當(dāng)車間實(shí)現(xiàn)了全員參與的設(shè)備管理和維護(hù)，這是最理想的設(shè)備管理狀態(tài)，精益管理才得到了前提和保障。
案例1：日本電裝的TPM推行
第8講 選對(duì)方式再生產(chǎn)
生產(chǎn)方式的選擇直接決定了企業(yè)制造與管理整個(gè)過程順序，對(duì)既定生產(chǎn)目標(biāo)的可實(shí)現(xiàn)性有著極大的影響。
案例1：“美的”的生產(chǎn)計(jì)劃管控法
第9講 讓效率致勝
在精益生產(chǎn)中，生產(chǎn)效率提升的實(shí)質(zhì)，不是靠勉強(qiáng)的加大工作強(qiáng)度來提高效率，而是通過削除無價(jià)值的作業(yè)及不均勻、不平衡等現(xiàn)象，通過經(jīng)濟(jì)、舒適、安全的作業(yè)來提高效率及創(chuàng)造價(jià)值。
案例1：殼體制造的并行工程
案例2：豐田的看板制度
第10講 讓質(zhì)量免費(fèi)
雖然保障生產(chǎn)質(zhì)量是生產(chǎn)操作管理的基本任務(wù)，但這往往被視為一個(gè)勞民傷財(cái)?shù)墓芾砘顒?dòng)。如何讓質(zhì)量免費(fèi) 這是車間精益管理中的一個(gè)重點(diǎn)。
案例1：第十任車間主管為何管好了質(zhì)量
第11講 班組：精益車間的基礎(chǔ)構(gòu)成
班組是生產(chǎn)效益的直接創(chuàng)造者。如何建設(shè)班組，使班組生產(chǎn)效率最大化，使整體形象和文化價(jià)值呈現(xiàn)最佳化。這恰恰是班組建設(shè)之于企業(yè)管理的價(jià)值所在。
案例1：豐田TWI人才養(yǎng)成方案
案例2：斯瓦伯的交接班引導(dǎo)法
第12講 持續(xù)改善，不斷進(jìn)步
一旦企業(yè)形成了持續(xù)改善的文化氛圍，人們能夠?qū)⒏纳埔暈槿粘Ｐ袨椋�那么精益管理與提升便不再遙不可及。
案例1：大野耐一圈
案例2： 海爾日事日清工作法著名精益管理領(lǐng)軍人及實(shí)戰(zhàn)派精益西格瑪管理專家，業(yè)界公認(rèn)的精益改善周奠基人和實(shí)踐大師；全球500企業(yè)商學(xué)院最認(rèn)可的TOP100精益生產(chǎn)管理專家，精益美國(guó)精益西瑪研究院合作伙伴，清華/新華總裁班精益管理導(dǎo)師。曾任西門子松下、皇家飛利浦、美國(guó)Pulse集團(tuán)等等世界500強(qiáng)之IE程師、Operation Leader、生產(chǎn)總監(jiān)及亞太區(qū)精益生產(chǎn)管理推進(jìn)室總監(jiān)，擁有近二十年企業(yè)制造管理、精益生產(chǎn)推行、培訓(xùn)及咨詢經(jīng)驗(yàn)，現(xiàn)為博凱首席顧問，財(cái)智菁英管理學(xué)院副院長(zhǎng)。已成功為格力、三一、蒙牛等近百家企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)六西格瑪診斷、培訓(xùn)與咨詢服務(wù)，精益管理咨詢滿意度在95%以上，精益輔導(dǎo)項(xiàng)目續(xù)簽率在65%以上，深受企業(yè)贊譽(yù)和業(yè)界肯定。


培訓(xùn)特長(zhǎng)：

精益系列課程