培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)前言
隨著科技進(jìn)步和自動化的快速發(fā)展，高精尖設(shè)備、自動化生產(chǎn)線、柔性生產(chǎn)設(shè)備等已廣泛應(yīng)用于企業(yè)，設(shè)備管理已成為企業(yè)生產(chǎn)運營的重要環(huán)節(jié)，企業(yè)對設(shè)備的依賴程度越來越高。設(shè)備的高效運轉(zhuǎn)與產(chǎn)品的品質(zhì)、成本、交期和安全各項目標(biāo)的實現(xiàn)息息相關(guān)。設(shè)備的故障、微小停機、綜合利用率低常常會給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟損失。同時設(shè)備正向復(fù)雜化和高精密化發(fā)展，維修和保養(yǎng)的工作難度日趨升高，維護(hù)的費用和強度不斷加大。
傳統(tǒng)的單純依靠設(shè)備維修部門來做好設(shè)備管理工作，已很難適應(yīng)企業(yè)實際發(fā)展的需要。如何有效的提高設(shè)備綜合利用率，減少各種故障損失成為企業(yè)改善經(jīng)營效益，增強自身競爭實力所關(guān)注的問題。全面生產(chǎn)保養(yǎng)體系（TotalProductiveMaintenance）的發(fā)展，為解決這些問題提供有益的幫助。
課程目標(biāo)
了解設(shè)備管理的范圍和發(fā)展趨勢，明確設(shè)備管理在生產(chǎn)部門，維修等部門間的分工
明確設(shè)備維修日常管理的內(nèi)容與重點，建立與完善設(shè)備日常管理體系
了解零故障的思想和原理，學(xué)習(xí)設(shè)備故障分析方法與工具
理解全員設(shè)備維護(hù)的意義與重要性，掌握TPM推行的八大支柱及十二步驟
掌握自主保養(yǎng)與TPM小組開展的要點，有效推進(jìn)設(shè)備日常維護(hù)
掌握計劃保養(yǎng)的推行步驟
課程大綱
第一講TPM(全面設(shè)備管理）活動簡介
1.1什么是TPM(全面設(shè)備管理）
1.2TPM(全面設(shè)備管理）定義八個要素
1.3TPM(全面設(shè)備管理）發(fā)展史及趨勢
1.4開展TPM(全面設(shè)備管理）的巨大作用
1.5TPM(全面設(shè)備管理）八大支柱
1.6自主保全
1.7TPM(全面設(shè)備管理）與TQM、JIT的關(guān)系
1.8全員生產(chǎn)維修的開展過程
1.9設(shè)備點檢
第二講如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理）活動
2.1推行定位和規(guī)劃
2.2選擇合作伙伴
2.3推進(jìn)組織
2.4管理文化診斷
2.5建立流程
2.6項目選擇和人員選擇
2.7推進(jìn)過程管理
2.8持續(xù)推行
第三講TPM(全面設(shè)備管理）活動精髓
3.1TPM(全面設(shè)備管理）活動八大支柱介紹
1）品質(zhì)保全
2)自主保全
3)專業(yè)保全
4)初期改善
5)個別改善
6)事務(wù)改善
7)環(huán)境改善
8)人才培育
3.2TPM(全面設(shè)備管理）活動的理解與重點推進(jìn)的3個方面
1)全員參與的改善活動
2)自主保全分科活動
3)效率改善分科活動
第四講如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）
4.1完全有效生產(chǎn)率（TEEP）
4.2設(shè)備綜合效率（OEE）
4.3有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語
4.4設(shè)備效率的計算
4.5四類不同加工類型的計算
4.6設(shè)備損失分析和改善
－提高設(shè)備開動比率
－提高設(shè)備性能比率
－提高質(zhì)量合格率
4.6.1設(shè)備損失
1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失
2）阻礙人的效率化的五大損失
3）其它三大損失
4.6.2如何降低損失
1）降低計劃性損失
2）降低外部因素?fù)p失
3）降低故障損失
4）降低等待損失
5）降低臨時小停機損失
4.7OEE水平表
第五講設(shè)備效率提高改善方法
5.1流程價值分析方法
1）設(shè)備采購流程分析
2）設(shè)備使用操作和維護(hù)報養(yǎng)流程分析
3)設(shè)備維修流程分析
5.2因果和因果矩陣分析法
5.3二八原則
5.4設(shè)備目視管理和6S管理
1）設(shè)備目視管理
2）設(shè)備6S管理
第六講SMED――設(shè)備快速切換
1、小批批量和多品種現(xiàn)實
2、生產(chǎn)切換時間浪費分析
內(nèi)部時間和外部時間
3、切換優(yōu)化
4、案例分析
第七講設(shè)備零故障管理方法防錯法
一、防錯概述
1.1設(shè)備零故障
1.2防錯防呆的目的、種類與作用
1.3對待失誤的兩種認(rèn)識
1.4傳統(tǒng)檢驗法與PokaYoke的區(qū)別
1.5三種基本的檢查方法
1.6日常防錯技術(shù)的運用案例
1.9心理測試：你會出錯嗎
二、防錯技術(shù)
2.1防錯的三個等級
2.2防錯法的四類防錯模式
－有形防錯
－有序防錯A
－編組與記數(shù)式防錯
－信息加強防錯
2.3防錯法十大應(yīng)用原理
2.4故障樹分析(FTA)實例講解
2.5防錯裝置
2.6防錯法應(yīng)用案例分析
第八講設(shè)備可靠性和維護(hù)管理
8.1設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹
8.2工藝過程FMEA
8.3設(shè)備故障樹分析
8.4設(shè)備FMEA與預(yù)防
8.5以可靠性為中心的維修管理（RCM）
8.6可靠度（MTBF）
8.7維修大策略的劃分
8.8幾種常用維修模式的界定
8.9維修策略與模式的組合
流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計案例
現(xiàn)場信息的采集、診斷和分析
維修行為的規(guī)范化
第九講設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討
培訓(xùn)師介紹：
黃老師
資深精益咨詢專家
中國設(shè)備管理實戰(zhàn)派頂級專家
節(jié)能降耗，清潔生產(chǎn)輔導(dǎo)專家
工作背景
曾在松下電器工作14年，從事現(xiàn)場設(shè)備管理，效率提升和TPM推進(jìn)工作。
長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中的穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障防止的判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。
同時對不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。
長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中的穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障防止的判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。
同時對不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨特、實效的手法和實踐經(jīng)驗。
特別擅長從企業(yè)全局觀把握工作的思路和深度；從客戶角度來完善企業(yè)運營流程的績效考核指標(biāo)；從客戶需求與抱怨來轉(zhuǎn)化、糾正企業(yè)指標(biāo)的執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)偏差，通過設(shè)備的改善保證品質(zhì)的穩(wěn)定達(dá)到自働化；
并通過設(shè)備管理、快速換型技術(shù)、清潔生產(chǎn)來實現(xiàn)設(shè)備安全、高效的課題，得到相應(yīng)的低成本高效益，預(yù)防設(shè)備缺陷的發(fā)生。
具有設(shè)備改良改善項目有效管理和設(shè)備功能的最優(yōu)化改善、TPM活動推進(jìn)、單元化生產(chǎn)方面的經(jīng)驗。
咨詢課題范圍：
從實物價值鏈流程方面涉及產(chǎn)能、質(zhì)量、成本、制造現(xiàn)場管理等課題；從新設(shè)備價值鏈流程方面涉及新設(shè)備企劃、新設(shè)備研發(fā)、新設(shè)備試產(chǎn)等課題。
項目背景
服務(wù)企業(yè)：
華潤集團(tuán)、自生電力、東磁集團(tuán)、隆鑫摩托集團(tuán)、山東浩信集團(tuán)、湖南協(xié)力、環(huán)球石材、湖南協(xié)力液壓公司、長春東光集團(tuán)、信源彩印等