∵〖課程背景〗
精益生產(chǎn) (Lean Manufacturing) 是在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng) (Toyota Production System) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。 豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。 考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。
精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異
當前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、質(zhì)量要求高、外部壓價和內(nèi)部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)
精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用
在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應(yīng)市場的需求!
通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考察，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路!
∵〖企業(yè)面臨問題〗
核心理念: 消除一切浪費；目的: 通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費，提高企業(yè)的綜合競爭力。
2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤縮水，甚至慘遭倒閉! 怎么辦? 學習精益思想是唯一出路，學習與推行精益系統(tǒng)是唯一出路!
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高質(zhì)量、高利潤的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
∵〖豐田在職內(nèi)部分享專家〗
豐田李部長 - 擅長豐田問題解析手法（TBP）、豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理論和操作，一直與團隊致力于運用TBP和TPS是先供應(yīng)鏈的改善和成本遞減。 對精益文化有自己獨特的認知和視野、以實操性拆解精益管理的本質(zhì)。因在職緣故不便透漏更多信息，望諒解！
∵〖課程收益〗
Ø 通過學習，讓學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景
Ø 通過學習，讓學員認識精益生產(chǎn)管理模式
Ø 幫助學員，讓學員學會用精益管理工具挖掘企業(yè)的浪費源
Ø 通過學習，讓學員們認識到培養(yǎng)人才的重要性
Ø 通過學習，讓學員認清思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義
Ø 掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式
Ø 集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機會
Ø 帶領(lǐng)學員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動
Ø 豐田在職高管（李部長）進行豐田內(nèi)部管理解密以及深度交流解答
∵〖課程大綱〗
<<第一天>> 王老師
第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
n 企業(yè)為何要建立危機意識管理
n 世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
n 精益生產(chǎn)的起源 - 豐田生產(chǎn)方式
n 全世界為何要學習豐田的管理模式
n 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
n 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
n 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎
精益生產(chǎn)的推行本質(zhì)
n 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
n 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
n 豐田現(xiàn)場的管理模式 - “五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
豐田生產(chǎn)方式體系 (TPS)
n 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
n 豐田的TPS發(fā)展之路
n 豐田TPS變革的改善秘訣
n 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
精益生產(chǎn)成功的根源
n 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
n 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
n 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
n GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費降本增效
VSM價值流分析通常采用手段及工具運用
n 八大浪費五大損失識別浪費
n 5S 5W2H視點挖掘浪費
n 6M1E的視點挖掘浪費
n IE手法挖掘浪費
n 精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
n Lean Production改善挖掘浪費
n 現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
供應(yīng)鏈價值流分析
n 信息流分析
n 產(chǎn)品流分析
信息流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理
n 建立流程的路徑
n 建立關(guān)鍵流程步驟
n 明確部門間信息流程步驟及處理時間
n 識別部門間的浪費
n 挖掘部門間信息不暢的根本病源
n 杜絕處理和等待的時間浪費
n 識別部門內(nèi)的浪費
n 對信息流程進行LEAN改善
n 如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費
n OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)
n 管理
n Lean Before / Lean After改善效果比較
產(chǎn)品流程優(yōu)化，并行管理
n 提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
n 工位平衡率如何設(shè)計與控制管理
n 負荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理
n TAKT的設(shè)計與控制管理
Ø 從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
n 孤島式布局的優(yōu)缺點分析
n 集中配置布局的優(yōu)缺點分析
n 流水線布局優(yōu)缺點分析
n U型布局的優(yōu)缺點分析
n Y型布局的優(yōu)缺點分析
n CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析
n 不同生產(chǎn)布局間的實操對決
2 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
2 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
2 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
2 L/T改善（One Piece Flow）
2 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理
2 從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理
n 從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
2 加工方式的改善
2 檢查方式的改善
2 搬運方式的改善
2 停滯的消減改善
2 直通率的提升改善
2 豐田精益改善視頻 - 快滑條的使用
從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
n 經(jīng)濟動作5原則分析與運用
n 提高效率的7大改善手法的分析與運用
n JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
n KYT預防預知管理
n ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生
TQM質(zhì)量過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
n 自檢
n 互檢（CORSS）
n 專檢 JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
n “四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
n 豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
n 案例：日本工廠精益布局與投產(chǎn)視頻案例分析
n 案例：安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
第三章 以人為本、欲造車先育人戰(zhàn)略規(guī)劃
建立企業(yè)內(nèi)部培訓系統(tǒng)，將人才變成人財
n 職員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
n 新進人員的3級教育管理
n 確保質(zhì)量的定期教育
n 熟練度提升的定期教育
n 技能提升級別的定期教育
n 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
n 崗位人員的5種再教育
n 提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
n 建立意識變革的秘訣
n 如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
n 人員教育系統(tǒng)成果的運用
n 案例1： 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對中高層管理者培訓視頻案例
第四章 現(xiàn)場討論
n 提問討論及點評
n 企業(yè)問題點現(xiàn)場互動
<<第二天>>
廣州豐田汽車工廠參觀
見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
Kanban(廣告牌)在銷售 → 生產(chǎn) → 采購整個流程中的運用
完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線
世界頂尖的目視化管理
以人為本的工作環(huán)境三位一體的質(zhì)量體系；
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車
豐田在職高管深度分享交流 - 李部長
n 學員豐田參觀心得分享
n 選2位學員分享標桿工廠的參觀所感，從感悟中提煉出“精益”的共性
n 闡述“參觀”與“見學”的差異
2 所見表像的背后蘊含的精益本質(zhì)（理論）
2 別的企業(yè)導入精益失敗的原因之一剖析
2 引出對企業(yè)文化重要性的研究 - 企業(yè)文化是精益導入的價值觀的土壤，精益之樹的成長需要土壤的呵護
2 所見的器法，終將化為形而上的方法論，依據(jù)本企業(yè)特點（環(huán)境），讓選擇適當?shù)木娣N子，培育發(fā)芽和茁壯成長
什么是豐田精益？
n 精益是對合理化的持續(xù)挑戰(zhàn)
n 通過雞兔同籠的解題過程，引發(fā)：
2 對自己所在企業(yè)的推動精益的反思。
2 存在的不一定是合理的
豐田的現(xiàn)狀及最新動態(tài)
n 回歸原點，空杯心態(tài)（虛懷若谷）
2 改善，是對自己的挑戰(zhàn)，豐田仍走在精益的路上（一條沒有盡頭的精益路）
2 廣汽豐田的構(gòu)造改革活動介紹（以客戶第一的意識，推動全流程再梳理- 改善）
2 TNGA 車型設(shè)計思路與個性化（小批量、 柔性）生產(chǎn)的關(guān)系：設(shè)計的精益化理念
日本文化及日本人特征總結(jié)
n 費孝通老師的對中國/日本的個體、團體特性的總結(jié)，說明“企業(yè)管理中自由變通的危害”；
n 精益的會議如何開？
豐田獨特的企業(yè)文化TOYOTA WAY (豐田之道)
n 利他思想（改善的法門）
2 只有利他，才能利己；被動變主動的法寶!全員主動進行的自下而上的改善，是豐田精益實現(xiàn)生態(tài)化 - 正循環(huán)的秘訣
2 自工序完結(jié)活動 - 不生產(chǎn)不良品與檢查良品的思路，對生產(chǎn)作業(yè)的倒逼（帶人字旁的自動化）
2 JIT=消除不必要的浪費的哲學思想
2 對動作的定義，發(fā)現(xiàn)浪費
n 對TPS - 3個必要的再理解 - 運用篇
2 工廠常見事例運用精益的思路，對消除浪費哲學的再認識
2 能率的使用
2 辦公照明的使用
2 辦公耗材的使用
2 安全的考慮
2 質(zhì)量的考慮
2 看作業(yè)動作
2 看供應(yīng)鏈
2 看庫存（打折購買）
n 智慧與改善、尊重
n 可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想，豐田一體化案例分享
(內(nèi)部數(shù)據(jù)，不準拍攝，不給提供課件)
深度對話交流（可能涉及豐田內(nèi)部機密，不準拍攝，不準錄音，不能傳播）
∵〖講師介紹〗
王老師 - 西安大學畢業(yè)，機電技術(shù)專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。
王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導，將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。
咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資） - 現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）- 精益生產(chǎn)推行與輔導；
車之驕（馬來西亞） - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等；
耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾 - 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標準成本設(shè)計與成本控制管理等。
集團（公司）董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉儲管理、物流管理、采購管理等