培訓(xùn)內(nèi)容:
[課程價(jià)值]
熟悉企業(yè)成本構(gòu)成方式，樹立全員強(qiáng)烈的成本控制意識(shí)及持續(xù)改善成本的目標(biāo)。
掌握成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的思路、方法、工具，實(shí)現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升。
掌握精益TOC與價(jià)值流分析的方法，實(shí)現(xiàn)將現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)與損失大幅度削減的方法。
掌握“采購(gòu)分開(kāi)、批次單結(jié)”的操作方法，削減材料購(gòu)買成本與材料損耗成本。
掌握“第一次把事情做對(duì)”“零缺陷”質(zhì)量管理新思維，削減質(zhì)量的損失成本。
掌握人工成本降低的策略和操作步驟，削減企業(yè)無(wú)效工時(shí)浪費(fèi)和人力資源損耗。
運(yùn)用作業(yè)成本分析、KPI考核、成本中心制度、預(yù)算制度實(shí)現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮。
掌握外部市場(chǎng)內(nèi)部化的成本中心模式，了解企業(yè)成本中心制度實(shí)施與操作程序。
掌握企業(yè)成本改善文化的塑造方法，有效提升全員降低成本的積極性與行動(dòng)力。
[課程背景]
“未來(lái)，企業(yè)只有競(jìng)爭(zhēng)和淘汰，因?yàn)槔麧?rùn)會(huì)一直降低。經(jīng)營(yíng)成本，是一場(chǎng)淘汰賽�！比绾螌�(duì)每一分錢成本追根究底 如何讓賺錢的部門成為利潤(rùn)中心，花錢的部門成為成本控制中心和價(jià)值中心 如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng) 那就是砍掉成本，獲取利潤(rùn)。
每家企業(yè)都期望降低成本以適應(yīng)當(dāng)今激烈競(jìng)爭(zhēng)的微利時(shí)代。每家企業(yè)如何削減成本、提高效率、改善質(zhì)量成為衡量企業(yè)是否具有競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的重要標(biāo)準(zhǔn)之一；作為企業(yè)的管理人員只有掌握并運(yùn)用先進(jìn)的管理技術(shù)，通過(guò)建立全員、全方位、全過(guò)程的成本管理體系，才能持續(xù)降低企業(yè)成本、提高質(zhì)量、改善效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤(rùn)。
本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競(jìng)爭(zhēng)策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績(jī)效考核、財(cái)務(wù)管理、利潤(rùn)中心模式有機(jī)融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結(jié)出一套工具化的成本壓縮模式。[
課程大綱：
] 2天/12H
第一講：成本戰(zhàn)略對(duì)盈利能力的影響
1．微利時(shí)代企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)主題的改變和轉(zhuǎn)型
2．迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時(shí)代
3．微利時(shí)代對(duì)制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)
4．中外企業(yè)盈利能力比較與分析
5．提高企業(yè)盈利的三個(gè)關(guān)鍵能力
6．企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對(duì)盈利的影響
7．成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
■案例:格蘭仕成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的啟示
8. 產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力
9．成本分析與控制對(duì)企業(yè)利潤(rùn)的影響
■案例:某企業(yè)利潤(rùn)表剖析與改善策略
第二講：營(yíng)造全員成本改善文化
1. 產(chǎn)品制造成本的基本構(gòu)成要素
■案例:豐田汽車整體成本的構(gòu)成
■案例:豐田汽車成本的關(guān)鍵控制點(diǎn)
2. 成本控制管理人員必備的三種思維
3. 成本控制管理人員必備的六種意識(shí)
4. 提高全員成本意識(shí)的五個(gè)關(guān)鍵方法
5. 激勵(lì)全員參與成本改善的六大要領(lǐng)
■方法:三大保障讓員工成為贏利單位
第三講：材料成本的分析與控制
1．全面采購(gòu)成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2. 全面采購(gòu)成本評(píng)價(jià)與供應(yīng)商成本績(jī)效評(píng)價(jià)
■案例:某日資企業(yè)全面采購(gòu)成本分析
■案例:某日資企業(yè)供應(yīng)商成本績(jī)效分析
3．企業(yè)采購(gòu)存在的四大誤區(qū)和因應(yīng)對(duì)策
4．降低采購(gòu)成本的三個(gè)層面與四個(gè)杠桿
5．健全采購(gòu)審計(jì)制度實(shí)現(xiàn)采購(gòu)成本快速削減
■研討:如何防止采購(gòu)中的“商業(yè)舞弊”
6．材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑
7. 案例:某日資企業(yè)的“補(bǔ)料控制體系”
問(wèn)題:①.建立材料損耗率控制標(biāo)準(zhǔn)
②.健全工廠內(nèi)補(bǔ)料控制程序
8. 案例:某臺(tái)資企業(yè)呆滯料成本削減
問(wèn)題:呆料、囤料的分析與根治方法
9. 案例:某臺(tái)資企業(yè)BOM不合理?yè)p耗的改善
問(wèn)題:不合理消耗定額的源流控制策略
10.產(chǎn)品研發(fā)階段對(duì)降低材料成本的巨大貢獻(xiàn)
■案例:VE價(jià)值工程降低產(chǎn)品純材料成本
■案例:Tear Down降低材料成本的效益
第四講：效率成本的分析與控制
1．效率成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
■案例:某企業(yè)非正常效率損失成本分析
■案例:某企業(yè)正常效率損失成本分析
2．效率預(yù)防成本的投入和收益率計(jì)算
3. 效率損失成本控制與降低的關(guān)健途徑
4．工業(yè)工程IE撬動(dòng)效率損失成本的DNA
5．案例:廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本
問(wèn)題:工廠中存在的六大損失與七大浪費(fèi)
分析:從增值比看效率成本的改善空間
6．案例:上海某企業(yè)DBR提升瓶頸效率
問(wèn)題:提高瓶頸產(chǎn)出對(duì)效率成本的影響
分析:DBR模型在短時(shí)間內(nèi)改進(jìn)效率績(jī)效
7．案例:深圳某企業(yè)產(chǎn)品切換效率損失成本
問(wèn)題:產(chǎn)品換型中存在的效率黑洞
分析:快速切換對(duì)削減效率損失成本的作用
8．案例:深圳某企業(yè)設(shè)備效率損失成本控制
問(wèn)題:管理、技術(shù)同步提升設(shè)備OEE水平
分析:精準(zhǔn)成本控制從報(bào)表追根究底做起
9. TOC管理技術(shù)促進(jìn)效率成本的持續(xù)改善
第五講：質(zhì)量成本的分析與控制
1.質(zhì)量成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2.質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系
3.質(zhì)量成本的目標(biāo)指標(biāo)與結(jié)構(gòu)指標(biāo)
■案例:單位人工小時(shí)質(zhì)量故障成本改善
4. 降低質(zhì)量損失成本的“四項(xiàng)及時(shí)”
5．構(gòu)建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本
問(wèn)題:建立ECR系統(tǒng)需注意的關(guān)鍵問(wèn)題
6．PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計(jì)、分析與改善
7．質(zhì)量成本的可控成本與結(jié)果成本
8．利用預(yù)算控制與削減質(zhì)量損失成本
第六講：人工成本的分析與控制
1．人工成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2. 人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵
3．降低員工離職率減少無(wú)效人工成本
■問(wèn)題:試用期離職員工無(wú)效成本改善
■案例:某企業(yè)員工離職成本報(bào)告剖析
4．案例:上海某企業(yè)工作分析降低人工成本
分析:員工增值時(shí)間比分析看人力浪費(fèi)
5．案例:深圳某企業(yè)加班工時(shí)成本的削減
問(wèn)題:無(wú)效加班工時(shí)的分析與改善策略
分析:人均工時(shí)產(chǎn)值考核制度的實(shí)施
6. 降低人工成本對(duì)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的作用
第七講：成本控制考核體系的建立
1．建立以成本為導(dǎo)向的企業(yè)組織系統(tǒng)
2．成本中心制實(shí)現(xiàn)企業(yè)與員工的“雙贏”
3．建立企業(yè)成本管控中心的必要條件
4．建立成本中心需要解決的關(guān)鍵問(wèn)題
5．建立以成本為核心的